物料需求计划与企业资源计划.pptVIP

第十章 物料需求计划与企业资源计划(MRP/ERP) 物料：原材料、在制品、外购件和产品。 MRPII不仅涉及物料，而且涉及生产能力和一切制造资源，是资源协调系统。 ERP：将单个企业系统扩展到整个供应链。 MRP最适合多品种中小批量生产的加工装配式企业。 MRP的几个发展阶段 1、开环MRP阶段 2、闭环MRP阶段 3、MRPII阶段 4、ERP阶段 （一） MRP的基本思想 加工装配式生产工艺顺序：原材料——毛坯——零件——部件——产品。 过去手工编制生产计划，计算机出现，自动进行。 围绕物料转化组织制造资源，实现按需要准时生产。 打破产品品种台套之间的界线，把企业生产过程中所涉及的所有产品、零部件、原材料、中间件等，在逻辑上视为相同的物料； 把所有物料分成独立需求和相关需求两种类型； MRP处理的是相关需求； 根据产品出产计划倒推出相关物料的需求； （二）为什么要围绕物料转化组织生产 是以物料为中心组织生产还是以设备为中心组织生产，代表了两种不同的指导思想。 物料为中心体现按需定产。 设备为中心体现以产定销。 按后一生产阶段和工序要求准时生产，既消除了误工，又消除提前完工。 （二）为什么能够围绕物料转化组织生产 独立需求和相关需求，正是相关需求使得MRP“围绕物料转化组织准时生产”。 从库存系统的观点来看，可以把制造过程看成从成品到原材料的一系列订货过程。 （四）订货点方法在处理相关需求的局限性 传统的库存控制方法是订货点法，要根据物料的需求情况来确定订货点和订货批量。 这类方法适合于需求比较稳定的物料。然而，在实际生产中，随着市场环境发生变化，需求常常是不稳定的、不均匀的，在这种情况下使用订货点法便暴露出一些明显的缺陷。 1）盲目性 盲目地维持一定量的库存。 2）高库存与低服务水平 服务水平越高则库存越高，零件积压与短缺共存。 3） 形成“块状”需求 对零件和原材料的需求率不均匀，呈“块状”,平均库存水平几乎提高一倍。 块状需求示意图 订货点法之所以有这些缺陷，是因为它没有按照各种物料真正需用的时间来确定订货日期。 于是，人们便思考：怎样才能在需要的时间，按需要的数量得到真正需用的物料？从而消除盲目性，实现低库存与高服务水平并存。 MRP(Material Requirements Planning) 是60年代美国创立的一种将库存管理和生产作业计划的制定结合在一起的计算机辅助生产管理系统。 1965年，美国奥里奇提出了独立需求和相关需求的概念，并提出订货点法只适用于独立需求，基于这一理论随后出现了按时间段确定物料的相关需求的方法，即物料需求计划。 二、MRP系统 （一）MRP在生产经营活动中地位 我国企业的产品出产计划与MRP中的有区别，计划周期不一致（周、月）。 MRP中产品出产计划，国外成为主生产作业计划，是MRP的主要输入。 （二）MRP的输入 产品出产计划—主生产计划（MPS） 产品主生产计划（Master Production Schedule，简称MPS）是MRP的主要输入，它是MRP运行的驱动源。 出产数量可以是总需要量、净需要量。 考虑库存。 计划期覆盖的时间，一定要比最长的产品生产周期长。 近期为确定性计划，远期为尝试性计划。 综合生产计划和产品出产计划 产品结构文件—物料清单（BOM） BOM（Bill of materials）表示了产品的组成及结构信息，包括所需零部件的清单、产品项目的结构层次、制成最终产品的各个工艺阶段的先后顺序。 按时段描述的产品结构（提前期） 库存状态文件 库存状态文件保存了每一种物料的有关数据，MRP系统关于订什么，订多少，何时发出订货等重要信息，都存储在库存状态文件中。 产品结构文件是相对稳定的，而库存状态文件却处于不断变动之中。MRP每重新运行一次，它就发生一次大的变化。 库存状态文件---参数 总需要量：由上层元件的计划发出订货量决定 预计到货量：指在将来某个时间段某项目的入库量。 现有数：为相应时间的当前库存量 净需要量：当现有数和预计到货量不能满足总需要量时，就会产生净需要量。 计划发出订货量：为保证对零部件的需求而必须投入生产或采购的物料数量。 （三）MRP输出 各种生产和库存控制用的计划和报告。 ⑴ 自制件投入出产计划； ⑵ 原材料需求计划 ⑶ 外购件采购计划； ⑷ 库存状态记录 工艺装备机器设备需求计划 计划将要发出的订货 已发出订货的调整，包括改变交货期，取消和暂停某些订货等 零部件完工情况统计，外购件及原材料到货情况统计 对生产及库存费用进行预算的报告。 交货期模拟报告 优先权计划 （四）MRP的处理过程 准备MRP处理所需的各种输入，将MPS作为确认的生产订单下达传给MRP。 根据产品的BOM，从第一层项目起，逐层处理各个项目直至最低层处理完