冲压工艺技术教材----安徽东星汽车部件有限公司.pptVIP

安徽东星汽车部件有限公司 冲压工艺技术培训教材 什么是冲压工艺？ 冲压工序包括哪几种类型？ 冲压过程中材料质量问题主要包括以下几个方面： 金属材料的冲压性能检验包括的内容： 金属材料冲压性能试验的方法： 拉伸试验、胀形试验、拉深性能试验、剪切试验、弯曲试验 冲裁件对质量的要求： 在冲压工艺中如何保证冲裁件加工质量： 如何控制冲裁件断面毛刺？ 怎样控制冲压断面质量？ 怎样控制冲裁件表面平直度？ 怎样控制和提高冲裁件尺寸精度？ 什么是弯曲？ 将平板料胚放在专用冲模(弯曲模)中，借助压力机压力作用，或通过专用设备将其折弯成一定角度，而加工成所需形状零件的一种冷冲压加工方法。 材料弯曲变形过程： 弯曲主要经历弹性变形、塑性变形两个阶段。 弯曲件对质量有哪些要求？ 1.各部尺寸、弯角、直线部位应具有一定准 确性 2.孔的中心距与基准面的距离应准确 3.无翘曲、扭转现象 4.应有一定的弯角(防止回弹) 5.表面光洁，无明显划痕现象 如何保证弯曲件尺寸、形状要求？ 1.模具—模具工作部分尺寸精度符合要求，有导向机构，压料装置与定位装置可靠、稳定； 2.材料力学性能、化学成分分布均匀，厚度均匀； 3.弯曲工艺顺序合理，工序数量尽可能少； 4.冲压设备吨位、精度满足要求，机器压力中心与模具压力中心一致； 5.模具安装、调整准确，操作人员送料及胚料定位准确。 弯曲件的回弹质量问题如何控制？ 1.选择屈服点σｂ较小、弹性模量E较大、硬化指数n较小的材料 2.弯角采用加强筋，相对弯曲半径在大于最小相对弯曲半径前提下，应尽量小 3.采用双面弯曲模结构(采用弧形顶板，凸模应做成弧形) 4.采用强力顶件器 5.采用橡胶弯曲模 6.采用可调整凸凹模间隙的模具 7.选择吨位大的压力机 如何准备料胚，以减少弯曲件质量的波动？ 1.表面保持光滑(毛刺在外易产生应力集中，工件破裂，毛刺在内易产生叠料) 2.板料轧制方向应于弯曲方向垂直(否则易有裂纹、破裂现象出现) 3.弯曲部位有孔的情况下，弯曲半径中心与孔边应保持一定的距离(如：板厚1-2mm，弯曲半径小于3mm，弯曲半径中心与孔的边距为1.5mm以上) 4.部分硬度、钢性大的料胚应经退火处理 如何控制弯曲件弯曲过程的位置偏移？ 1.选择可靠的定位方式(外形定位、内孔定位) 2.采用弹性压料装置(气垫、橡皮、弹簧压料板或压料杆) 3.合理的冲压方向(角度) 4.对于形状不对称的弯曲，尽量采用对称弯曲后再切开 怎样保证V、U、Z形件弯曲质量？ V形件弯曲一般采用校正弯曲方法 U形件弯曲一般采用带顶板的弯曲模(凹模带顶板) Z形件弯曲时凸凹模应有一定的倾角(1 mm以下冷轧钢板弯曲时凸凹模倾角应为2°-3°) 怎样保证弯曲件表面质量？ 选择冲压性能好、表面光洁、无伤痕、平整的材料，并注意弯曲方向与材料纤维方向垂直，还应防止毛刺所引起的裂纹 在模具制造时，为防止裂纹，在弯曲底部开防裂切口，模具应具有高硬度、韧性、耐磨性(焠火硬度60HRC以上)，表面应进行高质量抛光 选择合理凹模圆角(一般半径不小于3mm)，凹凸模间隙合理(过小会变薄擦伤工件 要经常清理凹凸模表面，防止铁屑、金属微粒附着模具工作部位，使工件擦伤 怎样防止弯曲件翘曲、扭曲？ 材料的材质均匀(化学成分、组织、力学性能) 弯曲材料应平整 弯曲方向与板料的纤维方向有合理的夹角(通常为90°、45°夹角) 模具要有较大的钢性 采用校正法修正 什么是拉深？ 利用专用模具(拉深模)将冲裁或剪裁后所得平板胚料，通过压力机压力，在模具的作用下压制成开口空心件的一种冲压工艺方法。(又称拉伸、拉延、延伸) 采用冷冲压拉深所获得的工件精度，一般在IT9—IT10级，精密拉深可达IT7—IT8级 拉深模由凸模、凹模、压边圈构成，凸凹模工作部位为圆角 怎样保证拉深件的形状和尺寸？ 拉深件的形状和尺寸主要是靠模具保证的。 模具结构合理(尺寸精度要求高的模具模具需带导向机构，还可采用反拉深、双动冲模结构) 凸凹模、圆角半径精度决定工件尺寸 选择合适的凸凹模间隙(高精度：0.9t—10.5t，普通精度1.1t--1.5t) 合适的胚料形状与尺寸(料厚均匀一致，料胚中心与凸模中心重合) 选用的压力设备精度和压力足够 怎样防止拉深件起皱？ 原因： 1.毛胚的相对厚度小(t/d0越小，越易起皱，t为料厚，d0毛胚直径) 2.拉深系数m选择的小(首次为0.5-0.56) 3.凹模几何形状不正确 4.压边力过小，在拉深时工件处于松驰状态 怎样防止拉深件被拉裂？ 调整合适的压边力，选择合适的润滑剂和润滑方式，调整毛胚的形状和尺寸 修正、调整模具，在许可的情况下，尽量加大凸凹模圆角半径和模具间隙，并对模具表面进行抛光处理