冲裁模具的工艺性.pptVIP

冲裁模具的工艺与设计 模具的现状与发展 模具工业是国民经济的基础工业，是高技术行业。模具设计与制造技术水平的高低，是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志之一。 模具在日本被誉为“进入富裕社会的原动力”、在德国被称为“金属加工业中的帝王”。 我国模具工业发展十分迅速，1996~2002年间，模具产值年平均增速在14%左右。当前国际经济发展处于恢得过程，国际投资、消费市场正在进一步升温，经济形势向好的趋势日益明显。这给模具行业进入发展快车道带来良好的发展环境，随着世界经济的恢复，相信中国模具的发展将会进一步的加快速度，中国廉价劳动力成本的优势和整体经济持续快速发展的良好势头，使中国模具发展的前景将十分广阔。预计到2018年，中国将一跃成为全球最大的模具制造业基础之一。 模具 冲模的分类 (1)根据工艺性质分类： 冲裁模、弯曲模、拉延模、成形模等。 (2)根据工序组合程度分类：单工序模、复合模 冲模组成零件 冲模通常由上、下模两部分构成，组成模具的零件主要有两类： (1)工艺零件：直接参与工艺过程的完成并和坯料有直接接触，包括：工作零件、定位零件、卸料与压料零件。 (2)结构零件：直接参与完成工艺过程，不和坯料有直接接触，只对模具完成工艺过程起保证作用，或对模具功能起完善作用，包括：导向零件、紧固零件、标准件及其它零件等。 模具 冲压模具设计与制造包括冲压工艺设计、模具结构设计与模具制造三大基本工作。 冲压工艺设计是冲模设计的基础和依据。 冲模结构设计的目的是保证实现冲压工艺。 冲模制造则是模具设计过程的延续，目的是使设计图样，通过原材料的加工和装配，转变为具有使用功能和使用价值的模具实体。 冲模设计与制造必须有系统观点，必须考虑企业实际情况和产品生产批量，在保证产品质量的前提下，寻求最佳的技术经济性。 片面追求生产效率、模具精度和使用寿命必然导致成本的增加，只顾降低成本和缩短制造周期而忽视模具精度和使用寿命必然导致质量的下降。 冲裁变形过程分析 冲裁是利用模具使板料沿一定轮廓形状产生 分离的冲压工序。它包括落料、冲孔、切口、切边、剖切等多种工序。 冲裁变形过程分析 冲裁变形过程分析 冲裁变形的第一阶段弹性变形阶段。 冲裁变形过程分析 冲裁变形的第二阶段塑性变形阶段 冲裁变形过程分析 冲裁变形的第三阶段断裂分离阶段 冲裁变形过程分析 冲裁间隙对冲裁件断面的影响 冲裁间隙对冲裁件断面的影响 冲裁间隙对冲裁件断面的影响 冲裁间隙对冲裁力影响 试验证明，冲裁力随着间隙的增大会有一定程序的降低，但当单面间隙介于材料厚度的5%-20%范围内时，冲裁力的降低不会超过5%-10%，因此，在正常情况下，间隙对冲裁力的影响不大。 间隙对卸料力、推件力的影响比较显著，随着间隙的增大，卸料力和推件力都将减小，一般当单边间隙增大到材料厚度的15%-25%时，卸料力几乎降到零，当间隙继续增大会使毛刺增大，又将引起卸料力、顶件力迅速增大。相对滑动距离愈大，模具材料愈软，则磨损量愈大。而冲裁中的接触压力，即垂直力、侧压力、摩擦力均随间隙的减小而增大，且间隙小时，光亮带变宽，摩擦距离增长，摩擦发热严重，所以小间隙将使磨损增加，甚至使模具与材料之间产生粘结现象，而接触压力的增大，还会引起刃口听压缩疲劳破坏，使之崩刃。 冲裁间隙对模具寿命的影响 当冲裁间隙很小时，凸、凹模刃口受极大的垂直压力和侧压力的作用，高压使刃口与被冲材料接触面之间产生局部附着现象，当接触面相对滑动时，附着部分就产生剪切而引起磨损，这种附着磨损是冲模磨损的主要形式，接触压力愈大，相对滑动距离愈大，模具材料愈软，则磨损量愈大。而冲裁中的接触压力，即垂直力、侧压力、摩擦力均随间隙的减小而增大，且间隙小时，光亮带变宽，摩擦距离增长，摩擦发热严重，所以小间隙将使磨损增加，甚至使模具与材料之间产生粘结现象，而接触压力的增大，还会引起刃口听压缩疲劳破坏，使之崩刃。 小间隙还会产生凹模胀裂，小凸模折断，凸凹模相到啃刃等异常损坏。当然，影响模具寿命的因素很多，例如，模具制造材料和精度、表面粗糙度、被加工材料特性、冲裁件轮廓形状等都与模具寿命有关，但间隙却是其中一个主要因素。为了减少凸、凹模的磨损，延长模具的使用寿命，在保证冲裁件质量的前提下适当采用较大的间隙值是十分必要的。 间隙对冲裁件精度的影响 研究表明，间隙对冲裁件弯拱影响的一般规律为：小间隙时，弯拱较大；间隙为5%-15%时，弯拱较小，随着间隙的增大，弯拱挠度又增大，使冲裁件的平直精度降低。 当间隙较大时，材料所受拉伸作用增大，冲裁完毕后，因材料的弹性恢复，冲裁件尺寸向实体方向收缩，使落料件尺寸小