毕业设计论文--立磨的设计.doc

毕业设计 1 前言 1.1 选题背景及意义 1.1.1 国内外研究现状 立磨又称立式磨、辊磨、立式辊磨。立磨广泛应用于水泥、电力、化工、冶金、非金属矿等行业。它集破碎、干燥、粉磨、分级输送于一体，生产效率高，可将块状、颗粒状及粉状原料磨成所要求的粉状物料[1]。第一台立磨上个世纪二十年代在德国研制出来的。第一台用于水泥工业的立磨于1935年在德出现，立磨在欧洲的水泥厂使用多年以后，才在美国和加拿大得到采用，欧洲和美、加之所以乐于发展和应用立磨，是由于当时欧洲各国的燃料和电力费用较高。美国也是因为后来能耗费用上升，才促使其对立磨增加兴趣。美国第一台立磨是在1973年末投入运转。 立磨技术的突破开始于上个世纪六十年代，从那时起立磨得到了改进大型化在欧洲、美洲、亚洲的水泥工业中被用来粉磨生料，七十年代得到了迅速发展，当时就出现了500t/h的大型立磨，进入九十年代，国际上立磨技术又有了新的飞跃。应用有限元分析、流体学计算、热传导分析、工艺参数优化等现代方法，解决了大型立磨工艺和结构难点；新型耐磨材料的应用，延长了使用寿命，从而保证了立磨超大型化的实现大型干法水泥生产线对立磨能力的要求。因此，国外现代新型干法水泥生产线建设中，立磨占有率90%以上。目前，世界上最大的是西德莱歇公司（Loesche）于1999年设计制造的LM63.4立磨，840t/h，磨盘直径达到6.3米，电机功率5600KW；伯力鸠斯（Polysius）公司生产的RM69/29立磨，功率5000KW，生产能力600t/h，（Pfeiffer）公司制造的MPS5600B立磨，电机功率5400KW，设计生产能力480t/h[2]。立磨在我国的应用始于上世纪四十年代末，当时用于白水泥厂的生料粉磨。五十年代起，在一些小水泥厂开始使用小型立磨磨生料，也有用于湿法水泥厂磨煤粉。七十年代末，国内在干法水泥厂开始发展窑外分解新型干法工艺时，才重视立磨粉磨生料的研究开发工作。八十年代初，天津水泥研究设计院开发出了TKM系列立磨合肥水泥工业设计研究院研究开发出了HRM系列立磨，产能限于1000t/d的生产线配用。与此同时，我国开始引进国外大型立磨用于新型干法水泥厂。沈阳重型机器厂1985年从德国Pfeiffer公司引进了与日产2000吨以下规模生产线配套的MPS立磨制造技术。又与海螺集团合作开发制造与2500t/d 、5000t/d生产线配套MPS3424、MPS5000（MLS4531）立磨。其中MLS4531立磨是已投入使用的最大的国产立磨。 在水泥生产中，传统的生粉料磨系统是球磨机粉磨系统而当立磨出现，由于它以其独特的粉磨原理克服了球磨机粉磨机理的诸多缺陷，逐渐引起人们的重视。特别是经过技术改进后的立磨与球磨系统相比，有着显著的优越性，其工艺特点尤其适宜于大型预分解窑水泥生产线，因为它能够大量利用来自预热器的余热废气，能高效综合地完成物料的中碎、粉磨、烘干、选粉气力输送过程，集多功能于一体。由于它是利用料床原理进行粉磨，避免了金属间的撞击与磨损，金属磨损量小、噪音低；又因它是风扫式粉磨，带有内部选粉功能，避免了过粉磨现象，因此减少了无用功的消耗，粉磨效率高与球磨系统相比，粉磨电耗仅为后者的50%～60%，还具有工艺流程简单、单机产量大、入料粒度大、烘干能力强、密闭性能好、负压操作无扬尘、对成品质量控制快捷、更换产品灵活、易实现智能化、自动化控制等优点，故在世界各国得到广泛应用[3]。已成为当今国际上生料粉磨和煤粉磨的首选设备[4]。 图1.1 立磨的结构简图 1.2.2立磨的特点 与其他粉磨设备相比，立磨有以下特点： （1）粉磨效率高，采用料床挤压粉碎原理，粉磨方式合理。故粉磨效率高、油耗低，。粉磨电耗为球磨机的50%~60%,而整个系统电耗为球磨系统的75%~90%，其中原料水分越大，系统电耗节省越多。 （2）烘干效率高，热风从环形缝喷入，风速可高达80m/s以上，磨内通风截面大，阻力小，利用窑尾预热器废气可烘干含水6%~8%的物料，若有热风炉可烘干含水15%-20%的物料。 （3）%，大型磨入料粒度可达150-200mm，可省掉二级破碎，节省投资，设备工艺性能优越，单机产量大，设备运转率高，金属磨损比球磨机低。 （4）对粉磨物料适应性强，可用于粉磨各种原燃料，如石灰石、砂岩、煤、水泥熟料、高炉矿渣等。无论其易磨性、磨蚀性有多大差异，通过对立磨内部结构调整和合理操作，均能生产出不同细度、不同表面积的合格产品。 （5）工艺流程简单、布置紧凑，占地面积为球磨系统的50%~70%，占用空间小，日常维护费用低，可露天设置，基建投资约为球磨机的70%。 （6）整体密封性较好、扬尘小、噪声低，有利于保护环境。立磨在工作中没有球磨