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主轴转速与切削速度 主轴转速应根据允许的切削速度和工件（或刀具）直径来选择。其计算公式为： n=1000v /（πD） 式中： v----切削速度，单位为m/min，由刀具的耐用度决定； n----主轴转速，单位为 r/min； D----工件直径或刀具直径，单位为mm。 计算的主轴转速n最后要根据机床说明书选取机床有的或较接近的转速。 进给量（进给速度）的确定 进给量主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取。最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。 在轮廓加工中，在接近拐角处应适当降低进给量，以克服由于惯性或工艺系统变形在轮廓拐角处造成“超程”或“欠程”现象。 进给量的确定原则： ⑴当工件的质量要求能够得到保证时，为提高生产效率，可选择较高的进给速度。一般在100～200mm/min范围内选取。 ⑵在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择较低的进给速度，一般在20～50mm/min范围内选取。 ⑶当加工精度、表面粗糙度要求高时，进给速度应选小些，一般在20～50mm/min范围内选取。 刀具空行程时，特别是远距离“回零”时，可以使用机床数控系统设定的最高进给速度。 背吃刀量确定 背吃刀量根据机床、工件和刀具的刚度来决定。在刚度允许的条件下，应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高生产效率。如半精加工时，背吃刀量可取0.5-2mm；精加工时时，背吃刀量一般为0.2～0.5mm。 表 切削用量的选取（高速钢立铣刀、粗铣） 切削用量的选择 针对切削用量三要素主轴转速（切削速度）、背吃刀量及进给量等的选择原则，根据车削、铣削、钻镗削工艺的不同要求，结合课本表1-6至表1-13中的推荐值，要求学会灵活掌握。 1.零件图纸工艺分析 图样分析主要分析凸轮轮廓形状、尺寸和技术要求、定位基准及毛坯等。 六 典型零件的数控加工工艺分析实例 两轴联动 铸铁，含有两个基准孔、直径为?280mm、厚度为18mm的圆盘。 圆盘底面A及?35G7和?12H7两孔可用作定位基准 。形位公差比较容易保证。 五 数控加工工艺文件工序卡、刀具调整单、程序清单 2.确定装夹方案 一般大型凸轮可用等高垫块垫在工作台上，然后用压板螺栓在凸轮的孔上压紧。外轮廓平面盘形凸轮的垫块要小于凸轮的轮廓尺寸，不与铣刀发生干涉。对小型凸轮，一般用心轴定位、压紧即可。 采用“一面两孔”定位，设计一“一面两销”专用夹具。 削边销--可避免工件定位时出现的干涉现象 支撑板及两定位销定位，产生过定位。将定位销2上与工件孔壁相碰的部分削去，即为削边销。 定位销2 3.确定进给路线 进给路线包括平面内进给和深度进给两部分路线。对平面内进给，对外凸轮廓从切线方向切入，对内凹轮廓从过渡圆弧切入。在两轴联动的数控铣床上，对铣削平面槽形凸轮，深度进给有两种方法：一种方法是在xz（或yz）平面内来回铣削逐渐进刀到即定深度；另一种方法是先打一个工艺孔，然后从工艺孔进刀到即定深度。 本例进刀点选在P（150，0），刀具在y-15及y+15之间来回运动，逐渐加深铣削深度，当达到即定深度后，刀具在xy平面内运动，铣削凸轮轮廓。为保证凸轮的工作表面有较好的表面质量，采用顺铣方式，即从P（150，0）开始，对外凸轮廓，按顺时针方向铣削，对内凹轮廓按逆时针方向铣削，下图所示即为铣刀在水平面内的切入进给路线。 a)直接切入外凸轮轮廓 b)过渡圆弧切入内凹轮廓 4.选择刀具及切削用量 铣刀材料和几何参数主要根据零件材料切削加工性、工件表面几何形状和尺寸大小选择；切削用量是依据零件材料特点、刀具性能及加工精度要求确定。通常为提高切削效率要尽量选用大直径的铣刀；侧吃刀量取刀具直径三分之一到二分之一，背吃刀量应大于冷硬层厚度；切削速度和进给速度应通过实验选取效率和刀具寿命的综合最佳值。精铣时切削速度应高一些。 背吃刀量 -- 平行于铣刀轴线测量的切削层尺寸为背吃刀量 侧吃刀量 --垂直于铣刀轴线测量的切削层尺寸为侧吃刀量 本例零件材料（铸铁）属于一般材料，切削加工性较好，选用?18mm硬质合金立铣刀，主轴转速取150~235r/min，进给速度取30~60 mm/min。槽深14mm，铣削余量分三次完成，第一次背吃刀量8mm，第二次背吃刀量5mm，剩下的1mm随同精铣一起完成。凸轮槽两侧面各留0.5~0.7mm精铣余量。在第二次进给完成之后，检测零件几何尺寸，依据检测结果决定进刀深度和刀具半径偏置量，分别对凸轮槽两侧面精铣一次，达到图样要求的尺寸。 * * * * 粗基准的选择原则 该零件有三个不加工表面，若要求表面 4 与表面 2 所组成的壁厚均匀，则应选择不加工表面