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高速线材生产 一、高速线材的诞生 　　第一台线材轧机问世于17世纪，第一台真正的线材轧机诞生于1817年，为横列式。直到19世纪末，线材轧机仍以横列式为主，其间虽有连续式线材轧机问世，但由于盘重小、质量差、生产效率不如横列式，因此未得到发展。 　　第二次世界大战结束后（1945年），世界上工业发达的国家线材生产的发展方向主要是沿着高速和连续两个主要方向发展，具有代表性的有两家：一家是以美国摩根公司为代表的精轧机组集体传动的二辊水平式轧机；另一家是以德国施罗曼公司为代表的精轧机组单独传动平－立交替式轧机。 ⑴ 精轧机组集体传动的二辊水平式轧机 特点：多线轧制（4线），轧辊水平，集体传动，轧制速度 35m / s； 精轧机组集体传动的二辊水平式轧机易出现的问题 　　由扭转翻钢造成的工艺事故多、多线轧制相互影响、多线轧制的产品尺寸精度低。 　　① 由扭转翻钢造成的工艺事故多 由于精轧机组使用的是椭圆－圆孔型系统，轧辊水平布置，因此椭圆轧件在进入圆孔型时必须翻转 90 0，当轧件前进速度提高时，轧件的翻钢（特别是细轧件）极易发生憋钢（主要是翻转角度很难掌握）事故。 　　②、多线轧制相互影响 　 水平轧机一般均为多线轧制，各轧制线之间不免相互影响。当一条轧制线出现故障时，就必须全组停下来进行处理，因为在高速轧制时，绝不允许进入防护罩内处理故障。 　　③、多线轧制的产品尺寸精度低 多线轧制时，轧件的尺寸精度受同时轧制根数的影响，一般较低。如：4线轧制时，轧件的断面尺寸精度为± 0．38mm，3线轧制时为± 0．3mm，2线轧制时为± 0．25mm，1线轧制时为± 0．2mm。 精轧机组单独传动平－立交替式轧机 　　⑵ 精轧机组单独传动平－立交替式轧机 　　特点：轧辊平 — 立交替布置，轧制无扭转，单独驱动，单线轧制，轧制速度 35 m/s； 　 精轧机组单独传动平－立交替式轧机易出现的问题 　　电机传动的速度精度低、速度不高、费用较贵和张力问题。 　　① 电机传动的速度精度低 　　轧制速度精度不能控制在 1% 以内，相邻轧机的速度比不能做到绝对不变，且波动较大； 　　② 速度不高 　　由于立式轧机结构庞大，轧辊在高速运转时震动大，所以轧制速度并没有质的提高，仍未超过二辊水平机组； 　　③ 费用较贵 　　平－立交替机组的设备费用高于水平二辊机组约100%，尺寸精度提高 20%，速度并无提高，显然经济性不高。 　　④ 张力问题 　　张力在线材生产中是有害的，它会造成线材同条尺寸不均，两头大中间小。解决的办法是采用微张力轧制，尽可能地减少张力的危害。实现微张力就必须提高传动精度，在高速状态下，只有集体传动能达到这一要求 。 小结 　　到 20 世纪 60 年代，线材轧机的轧制速度虽然已达到了 35 m/s，盘重 550 kg，较之以前有了很大的进步，但人们仍在追求更高的速度，因为提高了轧制速度就是提高产量。 　　线材轧机的进步是在20世纪，由横列式、半连续式、连续式直到高速轧机，每一次进步都使得线材的轧制速度、产品质量和盘重有所提高，而真正发展迅速的是高速轧机。高速轧机是指最大轧制速度高于 40 m/s的轧机。高速轧机的发展得到了冶金技术、电传电控技术、机械制造技术、高精度检测技术和计算机技术的有力支持。 二、高速线材轧机的机型 　　高速线材轧机的机型有： 　　⑴、按轧辊直径分 　　大辊径φ250～290 mm，小辊径φ152～210 mm 　　⑵、按轧辊中心线相对于地面的角度分 　　15 ° / 75 °，45 °（侧交、顶交），平－立交替 　　⑶、按轧辊的支撑状况分 　　双支点式，悬臂式 　　⑷、按传动结构分 外齿传动，内齿传动 我国自行开发的高速线材轧机 从上个世纪70年代末开始，北京钢铁设计研究总院（现改制为中冶京诚）即和原上钢二厂合作制成无扭精轧线材试验机组，在此基础上先为菲律宾康卡斯特厂提供了轧速为36m/s 的线材精轧生产线，随后又向攀钢、印尼大满钢厂、齐齐哈尔北满钢厂、苏州钢厂等提供了高速线材精轧生产线，当时虽然轧速有所提高（50～60 m/s）但不是全连续生产线，卷重也仅为0.25～0.5 t，精轧线设备设计由北京钢铁设计研究总院负责，设备制造先后由太原矿山机器厂，沪东造船厂、沈阳冶金机械厂、西安飞机制造公司等单位制造，提供高速线材轧制生产线。 我国自行开发的高速线材轧机 到上个世纪80年代末，我国已开始具备全线制造高速线材轧机的能力，1991年投产的通化钢铁公司高速线材轧机（双线）、年产能力60万t，即由国内单位负责工艺及机械设备设计（电控设备引进）国内制造全线机械设备，同时首钢第三线材厂中两线设备亦由国内设计制造，1997年投产的山西海鑫高速线材轧机前已提到虽然精轧线核心机