原因分析改善对策总结.doc

原： 1.作业过程中执行不到位. 2.人员检验能力和检验力度有待提高；3.人员检验意识性不够强和主动发现问题不积极； 4.检验发现问题的处理与追踪进度缓慢；SIP的更新与制定不及时；9.样品建立完整性不够. 改善： 制定品管日常工作稽核记录表，由班长每天对所有QC人员进行督导工作QC人员进行培训品质意识和检验流程IPQC对产线加工后产品进行巡检，确认作业员现场加工产品的品质，发现不良进行标示隔离及通知产线线长进行改善。--制程控制 制定不良图片管控标准，取不良实物对检验员进行讲解此重点管控要点.要求制程作业中做重点监控。--不良管控预防 QC人员在抽检时对每一盘产品进行抽检，产线作业员在加工过程中要求QC人员进行确认，要求IPQC加大抽检数量，按AQL 0.15进行抽。--规定检验方法 强化班组长的工作落实；班长主要负责QC人员工作安排和首/. --工作督导 班组长对QC首件、巡检每天2次的稽核督导工作，对客诉过的尺寸不良由班长进行再复测确认动作. 白夜班交接时以样品提供作交接，交接的问题记录完整正确的记录在交接本中. --交接要求 检验产品要求每一袋作抽检动作；两班交接时的产品需要由当班盖章人员进行复检。--检验要求 QC人员工作纪律管理强化.—纪律要求 产品折弯测试脆断问题增加管控.--产品功能管控 对削好毛边的产品要求检验员每2H进行巡检作业员的作业手法和加工好的产品， 控制毛边加工不良或漏加工产品流出；--制程管控 开机或调机品由品管人员取出标准样品进行比对外观结构，确认OK后生产.—首件确认 对IPQC/作业员取不良产品在现场实物教育指导，并制定不良看板挂于产线上. 首件确认时要求IPQC画出毛边样，由产线进行按照毛边样进行加工毛边/刺，加工过程中由IPQC进行抽检每一穴产品是否加工到位. 规定IPQC抽检方法，要求IPQC人员对每箱产品的上/中/下位置进行抽检 要求IPQC检验人员首件确认产品外观结构时需比对标准样品，巡检IPQC每班每两小时必须检验确认并保留整模样品，以便及时发现问题及便于追溯. 规定检验产品结构外观的方法，每班IPQC在确认检验产品每一处位置时需要用 白色笔点到此处（检验过的位置）； 即：每班要求比对样品检到的位置需要用白色笔点到此处，/混料问题对所有Qc人员进行培训，并制定结构相似对比图作核对管控FQc产品贴上料号标签，并对其检验Ok后在纸板上签名.SIP的更新与制定，根据产品的特性和客户的要求适当的作修改，以预防问题重复性发生；制程检验规范(SIP)的标准化，增加功能性测试和客户要求重点项目检验。 样品的收集及不良看板的制定；以及制作不良外观限度样本并提供给客户或我司项目签样，品管检验以此外观限度样严格执行 报表的正确填写与归档完整性 制定部门内部员工绩效考核制度的评估以及月度KPI指标 规划检验工作台，将相关资料标示/摆放合理化，完善目视化管理 宣导员工机位、工作台以及样品放置盒禁止私人物品，样品盒放置的必须是当班机位生产样件 机位工作台上悬挂不良图片管控标准，以便于员工明了自检注意项和提高巡检工作效率 产线： 1.生产出来的产品进行加工毛边处理 在加工作业台上贴上“产品加工完必须要全检”. 2.固定人员作业，在削的过程中100%自检目视削的位置，统一规定削毛边的手法. 由线长每天进行监督作业员的作业手法. 3.模具由技术人员每天作定期点检保养 上模时首检确认毛边，由QC画出毛边样并进行对线长/作业员进行指导削毛边， 并将毛边样品放在现场的样品盒内，每2H进行核对一次； 固定人员作业，新进人员由线长进行培训合格后再上岗，由线长每天进行督导规定员工削进胶口和毛边的手法. 固定人员作业，由线长每天进行督导作业员加工手法，以提高人员的熟练度及自检意识. 每个作业员加工固定一个穴号，在削的过程中自检目视削的位置，要求作业员动刀时控制产品表面削过头，若有不良及时挑选报废，以防不良流下工站 将不良图片悬挂于现场，每日对作业员实物指导，并制定不良限度样品，以便作业员自检作参考. 依不同产品要求进行增加输送带作业，产品由机器手取出放置在输送带上，由专人去料头后直接摆放在托盘中。 规定产品在摆放托盘时需要交叉放，不可重叠过高. 要求产线线长每天对摆放产品、削产品的人员进行作业手法指导. 严格按照成型参数表调整射出速度；并优化成型数，完善制定出成型标准参数表 要求调机的产品统一放在红盒内作报废处理 生技人员每天确认一次模具生产状况.（ 在优