注塑成型常见问题及改善指引.docVIP

注塑成型常见问题及改善指引 一﹒填充不足（SHORTO SHOT） 表现为注塑件不完整或细节不完全﹐是因为塑料未完全充满模腔所致﹒ ** 改善指引﹕ 检讨成型工艺 增加注射压力 增加注射速度 增加熔胶温度 增加注射时间 适当增加背压 b) 检查注塑机 检查料斗料量及料斗口是否堵塞 是否正确设置了喷射行程 机器塑化能力不足以提供足够料量﹐需换大机 料筒温度计显示不真实﹐明高实低 喷嘴部分封住﹐检查嘴孔是否有异物或未熔料 c) 检查模具 是否排气不足影响﹐检查排气孔有否堵塞或增加多排气位 入水口太小或流道太细长﹐需相应加大入水口﹐加粗主入水﹐转角应圆弧过渡 塑件局部断面过薄﹐需在结构上改进﹐加多入水口 对多型腔而言﹐入水口位置是否恰当（平衡）﹐视情形做调整 二﹒披锋（FLASHINC） 表现为塑料上有多余的飞边﹐棱角﹐通常出现在分型面或模腔拼合线或孔位﹒ ** 改善指引 检讨成型工艺 注射压力过大﹐需降低或早些从注射压转到保压 减少螺杆向前时间及降低注射速度 适当减少射胶量及将熔料温度降低 检查注塑机 锁模力太小﹐换用大机 机器锁模力不稳定 检查模具 外来物粘附于分型面﹐致锁模不密合﹒ 模具物料配合不准﹐针对性检修﹒（多型腔模需调整分流道及浇口尺寸以平衡压力） 三﹒气泡（BUBBLES） 如果熔胶中含有气体（挥发物质）那么熔胶去除压力后会在塑件中留下气泡 ** 改善指引 检讨成型工艺 提高注射压力 将注射速度降低 降低料筒温度（特别是后段的） 增加背压﹐并适当调低螺杆转速﹐防止透入空气量增多 注射熔胶量不足﹐需适当增加 检查模具 增加浇口尺寸﹐防止材料在浇口处过早固化 增加排气槽或加深现有排气槽﹐改善型腔排气 模具上浇口位置开设不合理﹐致胶料流不均﹐有空气困于其中 检查运水情况是否使模温不均并改善﹐模温不能过低 加粗流道 制件厚壁薄壁的转角处圆滑过渡﹐避免胶料流速变化过大裹入空气 塑件壁过厚﹕改模将原料处偷空减薄 检查胶料 主要是干燥问题﹐要保证充分干燥及避免在成型前回潮 四﹒缩水痕（SINK MARKS） 通常表现为塑件表面收缩缺料所致凹痕 ** 改善指引 检讨成型工艺 温度太高或过低﹐都会使保压补缩达不到效果 适当增加冷却时间﹐减少热收缩 胶料射入量不足﹕增加射胶量 增加注射压力和速度 检查注塑机 螺杆磨损﹐注射保压时熔料漏流 增加加料量﹐保留一定缓冲区以发挥保压作用 减小加料量﹐减小缓冲垫厚度﹐使注射压力不过份消耗而发挥作用 检查模具 模具温度太高使胶料冷凝太慢 模具温度太低使胶料冲填不完全 模上局部高温区﹕改善冷却水布置 适当加大浇口以增加进胶量 增多缩短流道／注口﹐减少压力损失﹐使料流顺 通过改变浇口位置及流道粗细﹐均衡各型腔熔胶的充填 浇口要开在最厚处﹐以利补缩﹐必要时增加多浇口 如可能将件厚处改模偷空减小厚壁料位收缩差异 五﹒熔接痕（POOR WELD LINE） 产生在塑件表面的冷料熔解的痕线﹒ ** 改善指引 检讨成型工艺 增加熔胶温度及喷嘴温度 适当增加背压力及调整螺杆转速以获得更高的均匀的熔胶温度 有效型腔压太低﹕增加注射压力﹐增加螺杆向前时间 增加注射速度 检查模具 使用了过多的清洁剂﹕省模或对模做其它处理﹐尽可能不用脱模剂 模具表面太冷﹕增高模温﹐限制冷却液速度 模内排气不足﹕在熔接区加排气孔或增大排气孔尺寸 浇口﹒流道太小﹕增加浇口尺寸﹐增大流道直径 浇口离熔接区太远﹕改变浇口位置或增加辅助浇口 塑件在熔接区部位太薄﹕改模加厚料 检查模具 1) 保证原料干燥良好﹐以改善其流动性 六﹒银条纹（SILVER STREAKS） 由于气泡及充填过程中沿拉应力的垂直方向产生应力集中点使塑件对外呈现银纹现象﹒ ** 改善指引 检讨成型工艺 熔胶温度太高至挥发物过多﹕降低料筒温度（尤其是后端温度） 也可能熔胶温度太低至充填不稳定﹐内应力增大﹕相应增高料温及喷嘴温度 可能胶料滞留在料筒内时间过长﹐需减短总周期时间 增加或减小射胶速度 适当调低注射压力 适当增高背压（如过高需调低）及减小螺杆转速 检查注射机 是否温度控制器不精确﹐控制有差异 清理喷嘴部分有可能堵塞 减小螺杆蓄压段距离 检查模具 模表面温度太低﹐增高模温（限制冷却剂流量﹒流速） 检查浇口及流道是否有堵塞情况﹐如有需增加浇口深度和流道直径 模具表面过多脱模剂﹕限制脱模剂使用﹐或转用无硅型脱模剂 成型检查是否有油﹐水泄漏致模腔物料受污染 检查排气情况要保持良好﹐必要时加深或增加排气 检查胶料 要保证原料的充分干燥﹐清除水份 胶料已被（其它种料）污染﹐纠正改善﹐另外﹐需彻底将料筒清洗干净后再使用洁净料生产﹒ 原料中（水口）细粉末过多或是多次回料导致在