水泥稳定碎石施工工艺及质量控制要点.docVIP

水泥稳定碎石施工工艺及质量控制要点 1、施工工艺 通过试拌、试铺（做试验路）来验证水泥稳定碎石的配合比和最大干密度，确定最优的施工方案和摊铺系数、含水量等参数的控制方法，确定合适的作业段长度、摊铺速度、合理的压实组合和方法等。 工艺流程：混合料的拌合→混合料的运输→混合料的摊铺→混合料的碾压→养生 1）对拌和机的要求：必须采用产量大于400t/h的拌和机（必要时两台），以保证实际产量能满足摊铺能力，避免“等料”现象，缩短延迟时间，拌和机的给料，给水装置要配有高精度电子动态计量器且经过标定，以保证计量精确。 2）必须专设工程技术人员对混合料进行检测和控制，确保混合料的含水量、水泥量、级配等能满足要求，并认真填写和下达生产配合比通知单，对搅拌和全过程进行检查、巡视和旁站，观察混合料的颜色及水泥等集料的下料情况，在生产过程中，要根据天气、气温、早中晚等具体因素适时调整加水量，确保拌和的顺利和成功。 3）拌和场负责人与摊铺现场负责人应保持联系，随时通报彼此运转情况，一边对方采取相应措施。 4）设专人填写混合料运输出料单，特别要认真填写每车料的拌和和出场时间，以此作为前台收料摊铺的依据。 4.2混合料的运输 1）应配备足够数量的大吨位自卸车运料，以保证拌和摊铺的连续性和均匀性。 2）车辆接料时必须前后移动，分多次放（接）料，以避免混合料发生离析。 3）车辆应采取帆布或土工布覆盖措施，避免日光暴晒。 4）应采取预防措施及时处理抛锚车辆，保证将混合料安全、迅速的运抵前场摊铺。根据总体允许掩饰时间设置运输时间限制，超市则作为废料处理。 4.3混合料的摊铺 1)每天生产前，摊铺现场应提前做好测量、下层的清扫和湿润、路肩围土和其他相关准备工作，准备工作完成，后场不能开机拌和。 2）为避免混合料在摊铺过程中离析，采用双机作业，梯队摊铺，两机相距5~8m。物超高路段先摊边部，为保证摊铺质量，前机边部钢丝，中部走移动铝合金梁；后机边部钢丝，中部走已经摊好的水稳碎石，两机重叠15~20cm，两边钢丝每10米设以控制桩（曲线段5米）且要保持一定的张紧度（钢丝拉力不小于800N）。 3）车辆给摊铺机喂料前应认真检查出料单，确认出料时间，在 “有效”时间之内，否则应废弃，不准摊铺。 4）两台摊铺机要均速协调作业，摊铺厚度、松铺系数，振动频率、行进速度等要保持一致。合理控制摊铺速度（1台400t/h拌和机作业时速为1.1m/min）。摊铺现场应严格杜绝“车机互等”现象；即既不能因为摊铺机等运输车辆而影响已铺好断面的压实；也不能让车辆长时间的闲置等待摊铺机怎家延迟时间，前后场应协调作业、步调一致。 5）每台摊铺机都要安排专人记录每车料的开始、终了时间和桩号，记录摊铺机作业时间，随时检查摊铺的均匀性和平整度，对局部的“蜂窝”现象要及时处理。 4.4混合料的碾压 为了保证基层压实度，缩短延迟时间，应采用大吨位压路机组合，一般组合形式为： 初压：振动压路机1台（CA30型），前静后振各1遍。 复压：振动压路机1~2台（YZJ-18型），前振后振各1遍。 终压：25T胶轮压路机2台，各稳压1遍。 无超高路段由边到中碾压，在保证边部压实的同时要防止混合料侧向位移，第1~2遍为1.5~1.7KM/h,以后各遍为1.8~2.2KM/h；压路机换挡要平顺，严禁急刹车拉动、推挤结构层；压路返回。在摊铺机方向换挡位置要错开形成齿状且原路返回。另外，要确保结构层在允许延迟时间之内道道规定压实度。对碾压过程中的局部干燥处要安排用喷壶洒水湿润。 要确定合理碾压段落，设置标志牌。碾压段落一般为30~50m，根据工程经验，不同产度段落所需的碾压时间一般为： 30m长段碾压：平均110min 40m长段碾压：平均130min（本工程采用） 50m长段碾压：平均145min 4.5养生 采用土工布覆盖，覆盖2h后再用洒水车洒水，在7d内保持基层处于湿润状态，并在28d内正常养生。 事先将土工布根据路幅宽计算用量，待碾压段压适度检测合格后及时覆盖。水车浇时要采用雾喷方式，水量要始终，以水不聚流为原则。严禁高压直接喷洒造成冲刷和结合料六十。对水车洒不到的地方要用人找补。要有专人负责检查土工布下的潮湿情况，同时认真观察裂缝产生情况并做好记录。 在基层养生期间禁止车辆通行，养生后尽快进行下封层的施工，做好交通管制。