⑥潜在失效模式及后果分析SKS.xlsVIP

FMEA 发生概率 RPN （过程FMEA） 潜在失效模式及后果分析 品名： 产品特殊特性 受入检查 异材混入 通板前段准备 宽度超过规格 卷绕不良 试分切 板厚不良 毛刺过大 蛇形 弯曲度不良 刀具印迹、线伤 研磨纹 皱褶 压痕、变色 通板完了 卷取张力系数 板厚不良 毛刺不良 刀具标记印 取出制品 端面伤 落下 表面划伤 PP带过松 重量称错 标签错误 作业方法不当 分离盘,卷取盘设定不妥当 潜在失效模式 供应商包装不良 母材重量不符 供应商发货错误 修订前 发现概率 原材料受入 母材数量不正确 母材包装破损 母材材质不正确 修订后 修 订 版 后 版 本 号 修 订 日 修 订 理 由 客户名： 核心小组： 过程责任部门：制造课 — — ☆ 影响顾客的纳期 分切 母材受入?开捆 供应商发货错误 母材破损 母材单重不足 — 表面变色和周期性瑕疵?污垢 合紙?PE膜卷绕 — 合紙?PE膜收卷张力不正确 作业方法不当 皱褶?毛刺 刀具设定和使用不当 宽度超过规格 ◎ 张力设定不妥当,分离盘,卷取盘设定不妥当 ☆ 母材不良 分切通板 未按操作规程操作 卷偏或者落下 卷绕过程中划伤 毛刺不良 蛇行?S字不良 端面须状毛刺 歪?起伏不平 压印?変色以及其他 污垢付着 分切检查 宽度不良 制品厚度不良 表面变色和周期性瑕疵?污垢等 制品卷偏 表面划伤 端面伤 重卷检查 标识不当 PP张力设定不正确 内径偏大 内周去除太多 统计或者打印不正确 制品落下 入库检查 标签错误 统计或者打印贴付不正确 包装破损 包装方法不正确 入库 搬送落下 搬送碰擦 入库异材混入 出荷 重量不符 未按出库联络书进行作业 异材混入 1.加工(不能正常生产) 2.造成顾客投诉 影响产品外观和性能 造成顾客投诉 影响后道工序加工 后道工序无法加工 影响产品外观 间座使用不当；测量系统出误 造成顾客投诉 影响产品外观 造成产品报废 母材不良；测量系统出误 重卷 重卷，造成顾客投诉 返工 返工、造成顾客投诉 1.人身伤害;2.产品报废； 1.人身伤害；2.产品报废； 捆包 返工、影响捆包品质 1.影响后道工序加工;2人身伤害；3.产品报废； 造成顾客投诉 影响后道工序加工 要求供应商再次确认 对每次采购与客户再次确认 与供应商确认 与供应商确认 1.供应商发货错误;2.标识不清,放置不规范 每月定期盘点一次 1.供应商包装不良；2.搬运中磕碰 母材不良 对供应商定期通知，采取对策 注：当RPN值≥50时，应采取措施； 与供应商确认 反馈给供应商并与供应商确认 反馈给供应商并与供应商确认 反馈给供应商并与供应商确认 张力设定不妥当,分离盘,卷取盘设定不妥当,作业方法不当 反馈给供应商并与供应商确认； 未按出库联络书进行作业 未按入库联络书进行作业 按入库联络书进行教育 按出库联络书进行教育 按照作业指示票进行教育 按照作业指示票进行教育 1.人员对指示票的再次确认；2.人员对工装的正确使用; 1.人员对指示票的再次确认；2.人员对工装的正确使用; 对标识、隔离的控制方法； 按照作业指示票进行教育 对标识、隔离区域的控制方法； 按照作业指示票进行教育，按安全生产进行教育; 1.人员对指示票的再次确认；2.人员对工装的正确使用; 按照作业指示票进行教育，按张力设定再次确认 未按搬运作业指示票作业 按照搬运作业指示票进行教育 按照货物装卸的作业标准进行教育， 标签的再次复核 称量机未归零 标签的再次复核 1.与供应商确认;2.按照货物装卸的作业标准进行教育 对供应商定期通知，采取对策; 对供应商定期通知，采取对策; 设备日常点检，分切设定一览表进行检查 刀具缺口 刀具检查，分切作业标准 刀具设定和使用不当 刀具设定确认，分切作业标准， 对供应商定期通知，采取对策 对供应商定期通知，采取对策 刀具设定和使用不当 1.人员对指示票的再次确认；2.人员对工装的正确使用; 对工装进行日常点检 对供应商定期通知，采取对策; 对供应商定期通知，采取对策; 测量设备的日常点检和定期校正;对测量系统的准确分析;头尾/每卷的确认； 测量设备的日常点检和定期校正;对测量系统的准确分析;头尾/每卷的确认； 定期测量，屑化记录 设备日常点检，目视检查； 进行安全巡视（每周一次） 定期测量：头尾/每卷的确认； 定期测量：头尾/每卷的确认； 定期测量：头尾/每卷的确认； 设备日常点检，