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挤塑岗位的操作过程（教程） （备注：此生产设备1#辅机不使用。以下文字提到的辅机则表示2#辅机） 生产线控制系统程序分析 D-S生产线运行时经常会处于以下6种状态：生产状态、排料状态、保温状态、待机状态、加热状态及降温状态。6种状态中待机状态、加热状态及降温状态属于过渡状态。保温状态用于保持螺筒温度在设定范围内既可避免螺筒内PVC在长时间不出料的情况下因高温而烧焦，同时也可以避免温度过低而缩短生产线所需的升温时间。 排料状态用于排出废料，或者用来观察PVC的加热情况以决定是否可以进行生产。对于使用色母的PVC初次换色生产时可以根据排出的PVC观察其颜色，以校正色比。在短时间停止生产的情况下，可进入排料状态，既可以避免烧料，也可避免系统进入保温状态而增加再次进入生产状态时所需重新升温的时间。 生产线启动即进入加热状态，计算机通过RS485通信接口定时与温度温度仪通信，以获取当前温度信息。温度可在计算机监控软件中实现。当系统设定温度大于实际温度时系统进入加热状态，以达到设定温度后加热停止。当实际温度高于设定温度时，系统自动打开风机把温度降到设定值。 速度是生产线控制的主要变量，速度控制的效果直接决定产品的优劣（包括模具的装配、铜丝、张力等因素）。线径控制通过挤出机速度的调节琮实现，包括主机挤出速度和辅机挤出速度。 速度给定值是通过计算机设定，采用串行通信方式发送给主控制器,由于数字设定值的不连续性及突变性，因此当速度设定值改变时，控制程序需根据实际值及设定值来判断加减方向，并给以合适的加、减速度控制以适应本生产线的需求，避免速度变化过快而引起电流冲击或过载。 在加减速的选取上，由于排料状态下对速度稳定性要求不高，因此在排料状态下，加、减速的幅度可以稍大些。而在生产状态下加减速时，为了避免引起线径的波动，需要保持速度的平稳过渡。因此，在生产状态下加、减速幅度不宜过大。 本生产线可以充分利用PLC控制程序运算的可靠性、准确性不完成速度的准确控制。控制程序中需要的设定值有主机和辅机挤出速度和排料速度。 设定速度是进入生产状态第一阶段所需要达到的速度，在这一阶段的加速过程中由于速度较低，且电机力矩不稳，线径较难控制。因此在计算机设定的这一阶段速度控制程序不投入反馈控制。当调节挤出速度和线速度达到标准线径公差范围内时，可以锁定两者间的速度比例，此时进入正常生产状态。在正常生产状态下可以改变设定的主机速度和线速度，在变速过程中线径控制程序能实时反馈和控制并自动调节，可保持线径的准确性。 排料速度是排料状态下主辅机挤出的速度设定值。系统进入排料状态时，根据需要设定排料的速度。 2、操作工在接到生产计划单后，根据生产计划单上的内容包括：工艺号、序列号、产品编号、型号规格、颜色、总量、订单数、包装量、订单号等时行仔细核实。使用的原材料主要是对客户使用产品的原料要求（塑料的规格型号、铜丝的规格型号），以及对包装的要求进行确认。按生产计划单我们按颜色深浅顺序进行生产，一般从浅色到深色生产，有助于排料干净、减少废品。 3、模具的选择与安装使用 根据生产计划单上的产品规格，按照工艺表选取相应的模具来进行生产。安装模具之前，必须先清理机头、模腔里的PVC，用管道铜刷清理干净，然后放入模芯，让其充分预热后使用专用铜棒，轻敲模芯固定，再装入模套加热，也让其充分预热，等待生产。生产时拿出模套，穿入铜丝，再加入模套，装上外模调节螺母，达到一定的温度时排料、观察。 4、铜丝的上盘，穿线和放线时先选择符合工艺要求的铜丝，然后放下放线架的中心固定轴和铜丝铁盘中心一致的位置，再将放线架中心轴对准铜丝的中心口用力推进，直至另一头穿出。接着把铜丝上升至放线架中间位置，对准轴位放上放线刷子，用手转动灵活后方可推入甩桶内。固定放线架车，拉出铜丝头部，穿向张力轮处至机头的模口，准备穿线生产。 四、机头的拆卸： 机头在生产一段时间后，由于高温，漏料产生的焦料，影响产品的质量，我们规定在每个星期一和星期四必须拆卸清洗。在拆卸机头时，先把机头各部位的温度升高到正常生产的温度，以便于PVC的塑化，方便各部件的清洁。先拆主、辅机连接嘴脱离主机的连接下料口。再用扳手打开机夹处的法兰卡盘，取出过滤出料的蜂巢板，然后用汽枪把蜂巢孔内的余料吹干净。清理完毕，先照蜂巢板的里层外径裁剪过滤网。本机台采用140目1张、120目2张。要求对过滤网的剪切要圆整，同蜂巢板的里层外径大小相同，再把剪切好的过滤网从里至外加入即可。辅机的机头拆卸操作方法与主机相同。 五、原材料的选择 1、铜丝的选择。根据生产计划单上的产品规格，核查要上盘的铜丝是否符合正要生产规格产品的型号结构相符，也要对铜丝根数进行确认和对电阻进行测试是否在范围之内，并及时做好记录。在符合生产要求的情况下，方可上盘生产。 2、绝缘体的选择。根据