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浅谈一例燃油分油机故障??4 n( t5 P. \ N??2 h; `$ {* S3 V3 h9 j* W l? ?? ?摘要：文章以一起船员检修燃油分油机因更换备件不当引起的传动皮带断裂的故障为例，分析了该次故障发生的原因，并提出了以后管理中应注意的事项。! ~3 E7 U. T4 D5 m关键词：燃油分油机 故障 传动皮带 滑油自带泵 轴承$ L$ ? Q/ C8 O# zYH轮的燃油分油机型号：α-Laval MFPX 307TFD-21，传动比48：112，使用60Hz交流电源时电动机转速3600rpm，分离筒最高转速8400rpm，采用联轴器与皮带传动方式，而不是传统的蜗轮蜗杆传动，这样省去了复杂繁琐的传动齿轮箱，解体检修时更方便、快捷。1 D% R* L, u \( V8 U: F1故障经过6 I/ |+ X# }0 T( h某日，该轮从日本返航途中，分油机运转时振动加剧，而且经常发出故障报警，因该分油机维修保养周期已临近，因此决定对该分油机解体、检修。在解体过程中，发现分离片较脏，配水盘结垢较严重，测量立轴的下沉量发现已接近下限值。于是决定拉出立轴检查。拉出立轴后发现上端的滚珠轴承有轻微的磨损，下端的滚珠轴承磨损较严重。测量立轴的平行度，在说明书规定的范围内，可以继续使用。在后续的工作中二管轮负责更换立轴上的两只滚珠轴承，其余人员清洁分离片、配水盘及疏通密封水和开启水的水孔。; T4 v# _: \: {3 n2 Y上述工作完成后进行总体安装，并调整立轴的高度在规定的范围内，然后启动分油机进行试运转，大约运转1～2min后，分油机还没有达到正常的运转转速(正常启动时间为3～4min，正常工作电流为17A左右)，就听见“趴”的一声，分油机的传动皮带断裂了。3 q, u. S# f6 x$ ?9 N, K! `* M) P2故障原因及分析 h1 t8 D2 Z5 }, S4 ]1 g故障发生后，从厂家提供的使用说明书中得知，传动皮带断裂原因有两种：一是传动皮带安装得太紧而断裂；另一是传动皮带上沾有滑油或油脂导致传动皮带打滑，高速摩擦产生高温降低了传动皮带的强度而断裂。% z??D6 R1 N* i2 K2 U. w( p3 r: K为此我们对上述两项进行检查： c??F f0 [$ Z* Q8 Z1 j* [1 \1)检查电动机与分油机间的中心距离5 B6 @ | I E0 F这个距离通过皮带张紧器调节。对电动机的位置做了标记后，按照说明书的要求使用游标卡尺、直尺进行调整，结果与操作前所做的标记重合，因而可知电动机与分油机之间的中心距离调节正确。于是可以断定皮带的断裂，不是中心距离调节不正确引起的。) u5 n P. N8 p w. T) q8 ~. Q: x* Q/ z* X 37.帽型压紧螺母；36.“O”型密封圈；20.“O”型密封圈；21.偏导环；19.上轴承盖；18.“O”型密封圈；13.风扇；12.调节环；11.上轴承(滚珠轴承)；10.上轴承座；8.立轴；7.锁紧环；6.下轴承(滚珠轴承)；5.下轴承座；9.自带滑油泵 2)检查传动皮带上是否沾有滑油或油脂; G: U4 N. n% z: y0 y$ d% L取下传动皮带，查看后感觉表面没有沾有滑油，用手触摸机架底部的立轴下端面有薄薄的一层滑油，由此可以判定这些滑油是从机架底部的立轴轴承衬套孔内渗出的，而传动皮带的断裂也正是这些渗出的滑油引起的。! r5 a h- N/ Y+ @+ J$ B {7 ]为什么分油机静止时，机架底部的立轴轴承衬套孔没有滑油渗出，而在运转时却会渗出滑油呢?若是立轴轴承孔内的铜轴承衬套磨损，轴承衬套与立轴之间的间隙增大，则分油机在静止时应比运转时更易漏出滑油。. l1 \ X* e$ W4 `3 Y* o于是又重新拉出立轴，用塞尺测量立轴与轴承衬套孔的间隙，其数值符合说明书的要求，不应该有滑油渗出。为了找出滑油渗出的原因，对照图纸分析立轴上各个部件的结构顺序：这台分油机立轴下轴承的底部，装有一个滑油自带泵“9”(如图所示)，立轴上、下轴承的润滑全靠自带滑油泵供出的滑油。分油机运转时，自带滑油泵“9”随立轴“8”一起转动，从机架底部的油槽内将滑油吸出并向上喷射出去。喷射出的滑油直接润滑立轴的下轴承“6”，飞溅出来的滑油再向上去润滑立轴上部的上轴承“11”。检查分油机立轴上安装的上、下轴承，发现所使用的均为封闭式滚珠轴承，而刚换下来的轴承却是开放式滚珠轴承。从二管轮处了解到，船上的备件只有同型号的全封闭式滚珠轴承而没有开放式，而且错误的认为封闭式比开放式要好。) b9 B( P# h* \) u从利用滑油自带泵泵油去润滑立轴上、下轴承的原理可知，由于封闭式滚珠轴承的阻挡，滑油自带泵泵出的滑油不能进入