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50 模《具工业》2008年第34卷第11期 浇注系统位置的合理布置，分型面选择如图2所 2．3 脱模机构设计 示，这样既不会影响塑件的尺寸精度及外观，避免 由于塑件四周有 8个钩卡，为了便于脱模，采用 产生飞边，又能使塑件完好成型，有利于脱模，且使 8个滑块进行侧抽芯，滑块49锁紧角度为17。。同 塑件完全留在动模，便于顶出。排气槽设置位置选 时，由于中间加强筋处不易脱模，在加强筋连接处设 在分流道末端及熔融塑料的熔合线处，排气槽深度 置S形分布的 130根 2．51TITI推杆8进行顶出。浇 ≤O．04rrm，宽度8rrrn，以防溢流，同时塑件还可通 注系统的脱模是利用开模和拉杆导柱、小拉杆的行 过分型面与动模型芯和推杆、滑块的配合间隙进行 程差 10rrrn(见图3)，在拉料杆 18、24作用下将定模 排气。 侧流道凝料拉出。整个脱模机构采用弹簧顶出复位 系统，以确保顶出平稳、可靠。 2．4 模温调节系统设计 模温调节系统主要根据动、定模型芯的结构特 点以及模具元件的分布来布置水道。为了避免冷却 水道与相关的模具元件发生干涉，且不影响冷却效 果，决定采用一进一出的冷却水道，直径 8nn，同 时在动、定模型芯的每路水道上设2～4个翻水孔。 为了防止漏水，在动、定模套板上开设密封槽，采用 密封圈进行密封。 2．5 模具结构与工作过程 模具属于三板模，模具最大外形尺寸800nmX 750urnx586rrm，模架自制，选用HIF450注塑机。模 具所有活动部分保证定位准确，动作可靠，不得有歪 斜和卡滞现象，固定零件不得有相对窜动，结构如图 图2 塑件分型面设计 3所示。 模具工作过程：动、定模合模，熔融塑料经塑化、 2．2 浇注系统设计 计量后注入模具密封型腔内，经保压、冷却后开模。 模具采用1模 1腔结构，塑件外表面只允许开 开模时，由于拉模扣 29的作用先进行图3所示的 设点浇口，以免影响外观，考虑到取料时在塑件与 I—I面分型，定模套板 l1与脱料板 14分开，当小拉 浇注系统连接处能自动剪断，决定在左右4个小长 杆28碰到定模套板 l1时，由于小拉杆27的作用， 筋上采用 16个点浇 口进料的浇注系统。通过运用 使得定模座板16与脱料板 14分开，同时，塑件上的 lVbldFk~w软件进行流动分析。得出图3所示最佳点 8个钩卡也从8个滑块49中脱出，当拉杆导柱 17的 浇 口数量与位置。合理的流道系统形状和排布位