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* * * * * * * * * * * 射线检测技术 （RT） 射线检测原理 射线检测是利用射线强大的穿透力以及使感光物质感光等特性进行对工件的质量状态的检验。射线穿透有缺陷的工件时，工件各部分对射线的吸收率不同，这样能量不同的射线在照相底片上形成的图像黑度就会有所不同。通过观察射线底片图像，对照检验标准就可知道被检工件质量是否合乎要求。 由于射线在胶片上形成的只是潜影，故还需要对胶片进行暗室处理，使其显影，然后无损检测人员才能根据底片影象对其评定记录。 射线检测原理 射线检测原理示意图 射线吸收率 差异 影象 平面投影 射线检测原理 平板型工件的射线透照 环型工件的射线内透照 射线检测原理 环型工件的射线双壁单影外透照 环型工件的射线双壁双影外透照 射线检测应用 射线检测适用范围 对在射线束穿透方向存在一定尺寸的不连续可以在底片上显示出来。 射线检测适用于探测体积型缺陷，如气孔、夹渣、缩孔、疏松等缺陷。射线检测一般能确定缺陷平面投影的位置和大小，以及缺陷的种类。 对焊缝，能发现焊缝中的未焊透、气孔、夹渣等缺陷。 对铸钢件，射线检测能发现铸钢件中的缩孔、夹渣、气孔、疏松、热裂等缺陷。 射线检测应用 射线检测局限性 对在射线束穿透方向上尺寸不足以在底片上显示出影象来的不连续检查不出来。 对裂纹和未熔合等面积型缺陷，由于其缝隙宽度极窄，且射线方向不易与裂纹和未熔合的方向一致，故射线法较难发现焊缝中的裂纹和未熔合。 射线检测也不适用于锻件和型材（分层、折叠）。 同时射线检测对缺陷深度难以确定。 射线检测应用 射线检测应用技术点 ◎射 线 源：被检部位壁厚决定了射线源类型； ◎焦 距：为保证影象清晰度，必须大于最小焦距，一般要求600mm以上，具体值根据标准要求； ◎ 曝光时间：壁厚越大、焦距越大，曝光时间越长； ◎可操作性：被检位置结构上要满足射线探伤的贴片、安放标记、放置射线源等操作要求， 射线检测设备 射线检测设备 射线检测的穿透深度主要由射线能量决定，300kV 的X射线透照钢厚度达55mm左右，Co60 γ 射线透照厚度达200 mm左右，而9Mev的直线加速器可达400mm左右。 目前我厂射线设备主要有200kV、250kV、300kV X射线机、Ir192、Co60 γ 射线源等，穿透能力覆盖0~200mm范围，但对厚壁范围，所需曝光时间极长。 射线检测设备 设备示例图片 便携式机头 移动式机头 便携式控制箱 移动式控制箱 辐射报警仪 γ放射源控制箱 γ放射源 射线检测一般要求 选用RT原则与注意点 ●缺陷类型——根据射线检测原理极其适用范围，主要是欲发现的缺陷类型来选择； ●合同规定——合同协议特殊规定，要求保留射线底片的； ●工作效率——在UT和RT都可行的情况下，考虑工作效率，选用高效率、低成本的方法； ●验证检验——对UT发现的缺陷，在有疑问的时候用RT验证； ●检验时期——铸件在粗加工后开坡口前，焊接件在焊接热处理后； 射线检测一般要求 选用RT原则与注意点 ●工件要求——被检部位不能存在过大的厚度差异，结构上不能影响射线探伤的贴片、安放标记、放置射线源、最低焦距要求等； ●表面质量——铸件：表面质量经外观检查合格，无肉眼可见缺陷，无油污、面轮廓度≤被检区域壁厚的1%； 焊接件：表面质量经外观检查合格，无肉眼可见缺陷，咬边尺寸≤0.5mm，面轮廓度≤0.5mm ●图纸规定——对要求进行RT的零部件，应在图纸上明确所用技术方法和质量验收标准； 目前我厂的射线检测主要针对将要开焊接坡口的铸件管口（如喷嘴室、阀门等）和熔透性对接焊缝（汽缸接管、阀门接管与腰缝、喷嘴室加强环焊缝、进汽管焊缝、低加A/B缝等） 射线检测常见缺陷 铸件缺陷—— 缩孔、疏松：有树枝状、面状、柳絮状等，按其长度或面积评定； 夹渣：条状或点状，按长径尺寸折算成点，然后再评定； 气孔：条状或点状，按长径尺寸折算成点，然后再评定； 裂纹：细线状或树枝状等，不允许存在； 焊缝缺陷—— 未焊透：规则黑条纹，直线分布，边缘整齐，不允许存在； 未熔合：块状或条状，不允许存在； 气孔、点渣：圆形显示，按长径尺寸折算成点，然后再评定； 条渣：条状显示，按长径尺寸评定； 射线检测缺陷分级 级 别 透照厚度 ≤10 ＞10~25 ＞25~50 ＞50~100 ＞100 1级 1 2 4 5 6 2级 3 6 12 15 18 3级 6 12 24 3