船体构件下料.docVIP

船体构件下料工艺 适用范围 适用于船体组装、分段制作前的电脑下料。 适用于船体组装、分段制作前的手工下料。 工艺内容 1、船体构件下料 船舶构件下料分为电脑数控下料和手工下料 1.1 电脑数控下料 1.1.1 电脑结构编程人员接到施工图纸后须先熟悉图纸，发现疑问或差错速与设计部门联系，切不可不管图纸对错盲目施工。 1.1.2 电脑结构编程人员在熟悉图纸的情况下进行结构线布置，全船或某分段需特殊定义的结构线进行布置。（结构线定义方法详见HD－船体建造系统－结构子系统使用说明） 1.1.3 结构线布置完后进行结构零件生成，编程人员应对零件的数量、厚度、材料进行认真核对。每个分段结构生成结束后在图纸上标明哪些结构为电脑下料，并与手工下料者交代清楚手工下料构件，避免重复下料。（结构零件生成编程方法详见HD－船体建造系统－结构子系统使用说明） 1.1.4 零件生成后必须对每一块零件外形尺寸进行复查，把零件转换成CAD图形后调到分段图中，若该零件与分段图中所画外形吻合，则零件外形尺寸正确。这样校对零件的前提是设计部门所画图形的每根线型均是正确的，并且画图时用1:1来画。 1.1.5 数控套料前先对套料结构进行分类，不同等级板材的结构归类后在套料时输入正确的板材等级号。套料原则上先套大的构件，然后套小构件，尽量利用材料。 1.1.6 套料板余料在1㎡以上均应编写余料板号，按板材等级进行余料归类，以便下次补料或手工下小构件时使用。余料应由专人管理，由样台统一支配余料，避免板材流失。 1.1.7 套料零件间隙为7mm，切割起始点为左上角，割缝为3mm。因板材下端为固定端，所以在套料时应注意构件排列，一般容易产生变形的构件放在板材上端，所有构件应尽量往上靠，不要往固定端靠，防止引起大的变形。 1.1.8 在号料中要认真字迹要清晰，对切割中有明显缺陷的要进行修复，割渣毛刺清除干净。验收合格后方可进入下道工序。 表1:数控切割零件尺寸精度要求 （mm） 说 明 分 类 项 目 标准范围 允许极限 与零件尺寸 偏差 重要构件 ±2.0 ±3.0 一般构件 ±3.0 ±4.0 切割直线度 用于自动焊 ≤0.5 ≤1.0 用于手工焊 ≤1.0 ≤2.0 1.2 手工下料 1.2.1 原则上手工下料的零件为电脑编程不能处理的、以及可用剪刀车剪切的小肘板。 1.2.2 手工下料各种样板与样台型线偏差： 标准范围±1.0 结构放样位置线偏差： 标准范围±1.0 允许极限±1.5 结构尺寸偏差： 标准范围±1.0 允许极限±1.5 表1：零件划线尺寸偏差表 单位：（mm） 项 目 标准范围 允许极限 备 注 长 度 ±2.0 ±3.0 宽 度 ±1.5 ±2.5 对角线 ±2.0 ±3.0 指矩形板 曲线外形 ±1.5 ±2.5 直线度 L≤4m ≤1.0 ≤1.2 指零件的 直线边缘 ≤1.2 ≤1.5 ≤2.0 ≤2.5 角 度 ±1.5 ±2.0 以每米计 开孔切口 0≤1.5 0≤2.0 表2：剪切偏差表 单位：（mm） 项 目 标准范围 允许极限 备 注 构件长度 ±3.0 ±4.0 构件宽度 ±2.0 ±3.0 面板宽度、肋板高度 ±2.0 ±3.0 边缘直线度 ≤1.0 ≤1.5 曲线边缘 ≤1.5 ≤2.0 表3：刨、铣边偏差表 项 目 标准范围 允许极限 备 注 边缘直线度 ≤0.5 ≤1.0 以10m长计 坡口面角度 ±2° ±3° 1.3 结构余量 1.3.1 外板K行板不放余量，A行板至R转角板下口放30mm，R转角板上下各放30mm，R转角板至舷侧顶板上口各放余量30mm，各行外板每块端接缝口各一头放余量30mm，大接缝的长端一边放余量50mm，仅嵌装外板两边板口各放余量30mm。 1.3.2 内部构件如中内龙骨、旁内龙骨、中纵、边舱壁、舷侧纵桁，甲板纵桁等靠大接缝的长端处的构件放余量50mm。 2、零件运输及堆放 2.1 零件运输及堆放是造成材料流失的关键，每次补料时一查套料图零件已下过，但怎么找也找不到，往往等补料后或分段造好后才在某个角落里发现。这样即浪费材料，又延误进度，造成不必要的损失。 2.2 每块钢板的零件切割结束移交给运输人员时均应按套料图进行签收，然后进行分类堆放，同时按套料图再次核对零件数量。若为手工下料零件也应进行登记，零件移交给内场加工人员时也要进行登记，发现遗