磷铵中造岗位关键装置重点部位应急处置培训课件.docVIP

中造岗位关键装置重点部位应急处置培训课件 中和、造粒是磷铵生产的特殊工序，控制点多、介质多，操作不当容易造成工艺事故，严重时造成人身伤害。为了确保安全生产，车间通过加强操作技能培训及岗位安全操作规程培训，使每位员工胜任岗位工作，安全操作。 干燥、筛分破碎工艺是磷铵生产的返料工序，传动设备多，热风炉燃煤产生的热空气友属高温介质，安全工作很重要。正常生产过程中物料自动循环，人员除巡检跑、冒、滴、漏外不接触设备，同时，岗位人员均培训合格，掌握岗位安全规程，能胜任岗位工作，工艺过程中，不构成人身伤害事故。但要加强巡检，防止物料卡阻，造成工艺事故。 一、岗位工艺流程： 来自氨站的气氨由中和槽氨支管氨加入中和槽（403）与来自文丘里洗涤器的循环酸进行中和反应，反应生成含固态与液态磷酸铵的混合料浆，为了尽可能减少不溶性的无效磷产生，料浆在中和槽停留的时间不大于60分钟。反应进行到中和度1.45—1.55。中和槽开始进酸制浆时，着色剂按比例加入。 中和槽制备的料浆经料浆泵（405-1，405-2）送入氨化粒化器（406），由喷咀分布在返料形成的料床上，返料是由成品粒度磷铵、细粒、经破碎后的大粒和干燥旋风除尘器（430）、冷却旋风除尘器（420）回收的粉尘等不同粒度磷铵所组成的混合物料。所以与料浆造成的新粒子粒度也大小不等，约有40—50%的粒子符合成品粒度。 氨由埋在料床里的分布器加入，完成磷铵料浆的最终反应，反应进行的程度（中和度）决定了产品的养分比，上述反应与料浆固化过程同时进行，并促进固化过程。为保证最终中和度，氨的加入量是过量的。没有参与反应的氨和蒸汽、空气、粉尘构成的氨化尾气经尾气蝶阀控制流量，部分由文氏槽喷淋洗涤后进入氨化文丘里洗涤器（427），部分经重力除尘室除尘后进入427，回收氨和磷铵粉尘。 含水量3.4—4.3%的磷铵物料借重力落入干燥机（407）内，被热空气干燥至含水量2.0—2.5%由机尾排出，热空气与物料并流换热，温度由300—600℃降至85—95℃。出口物料含水量由热空气出口温度决定。干燥机尾部设有滚筒筛，大块在此被阻止进入皮带机（408）。干燥尾气经干燥旋风除尘器（430）回收较大的尘粒后进入干燥尾气文丘里洗涤器（432），干燥旋风除尘器除下的粉尘由返料皮带（415）返回系统。干燥机出口物料由皮带（408）、斗式提升机（409）送到振网筛（410），振网筛分上下两层筛网，上层筛网筛分大于4㎜的大粒物料，筛分后的大粒物料经一个可调节的翻板三通进入链式破碎机（414—1，414—2），也可全部进入一台破碎机，破碎后的物料落入返料皮带（415）。小于4㎜的粒子落入下层筛网进行筛分，筛出1—4㎜的合格粒子进入一个翻板三通，用以控制系统返料倍数，部分合格粒子作为成品经此进入包裹滚筒（412），部分通过翻板进入三楼2号破碎机或一楼粉碎机。小于1㎜的物料自下层筛网下的溜管落入415.返料皮带的物料经返料斗式提升机（416）返回氨化粒化器。 合格物料经包裹滚筒包裹后进入沸腾冷却器冷却，再进入冷却滚筒二次降温，由冷却斗提机将物料送入摇摆筛。小于2.5mm的物料作为筛下物返回系统。合格粒子由此进入成品皮带进行包装入库。 二、中造岗位风险分析： 1、氨气中毒、灼伤。 中和、造粒岗位操作过程中都要和氨气接触。正常情况下，气氨通过管道进入系统，未参加反应的过量的气氨通过负压进入尾气系统洗涤吸收，不存在氨气中毒、灼伤的风险。 但是，当工艺异常时，如负压管线不畅中造冒正压，造粒机通氨过量中造门前氨味大，或者气氨管线阀门、法兰泄漏甚至管线断裂。系统停车进入造粒机、中和槽内清理检修作业等。这些情况下，中造岗位存在较大的氨气中毒和灼伤的风险。风险度S2*L5=R10. 2、机械伤害： 中造岗位返料设备多，楼层分布密集，在巡检、清理的过程中，存在机械伤害的风险。一般返料设备风险度S2*L2=R4.斗提机清理检修风险度S2*L5=R10. 3、酸腐蚀、灼伤。 中造岗位操作过程中，工艺介质有磷酸（37%）、硫酸、苯磺酸等酸性介质，这些介质接触人体后都有一定的腐蚀性，容易造成人体表面灼伤。风险度S2*L2=R4. 4、高空坠落、物体打击。 中造岗位清理、巡检时，有时需要登高作业，存在高空坠落、物体打击的风险。风险度S2*L2=R4. 6、高温、粉尘。 由于氨化反应是一个放热反应，中和槽料浆温度约为110—135℃，返料温度约为80—90℃。生产过程中，磷铵厂房内粉尘多，作业环境中有高温和粉尘伤害的风险，风险度S1*L2=R2. 根据对岗位的各种风险进行分析，可以看出，最关键的是氨气中毒和灼伤风险。 三、氨气泄漏应急处置方案。 中和槽、造粒机使用的气氨都是通过来自氨站的一根气氨管线共同供氨，在磷铵厂房北侧兵分两路。一根管线通入中和槽，一根管线通入造粒机，还