金属切削加工及装备 教学配套课件 吴拓 第八章 Sect.1、2.pdfVIP

金属切削加工及装备——第八章 机器零件形状多种多样，但都由外圆、 内圆、平面等这些基本几何表面组成  同一种表面，可选用加工精度、生产率 和加工成本各不相同的加工方法进行加 工，工程技术人员的任务就是要根据具 体的生产条件选用适当的加工方法，制 定出最佳的加工工艺路线，加工出符合 图样要求的零件，并获得最佳经济效益 金属切削加工及装备——第八章 第一节 外圆加工 第一节 外圆加工 一、外圆车削 依据毛坯情况和加工要求，分为粗 车、半精车、精车和精细车等加工 阶段。 粗车的主要任务是迅速切除毛坯上多余 的金属层。粗车尺寸精度等级较低，表 面粗糙度值较大。 半精车是在粗车之后进行的，可作为磨削 或精车前的预加工；它可进一步提高工件 的精度和降低表面粗糙度。 精车一般是指在半精车之后进行的、作为 较高精度外圆的终加工或作为光整加工的 预加工。常在高精度车床上加工。一般采 用很小的背吃刀量和进给量，采用高速钢 车刀进行低速精车或采用硬质合金车刀进 行高速精车。 精细车所用车床应具有很高的精度和 刚度，刀具应具有高的耐磨性，通常采 用经仔细刃磨和研磨后获得很锋利刀刃 的金刚石或细晶粒硬质合金。其加工精 度可达IT6 以上，表面粗糙度值 Ra≤0.4m 。 提高外圆表面车削生产率的措施： 采用高速车削、强力车削。提高切削 用量，即增大切削速度vc、背吃刀量a 和 p 进给量f ，这是缩短基本时间、提高外圆 车削生产率的最有效措施之一。 采用新型刀具材料，如W1 、CBN刀片 进行高速切削；使用机械夹固式车刀、 可转位车刀等，缩短更换和刃磨刀具的 时间。 采用多刀半自动车床、自动车床、 仿形车床，同时对各表面进行切削。 采用加热车削、低温冷冻车削、激 光和水射流等特种加工方法，辅助 车削、振动车削等方法加工，减少切 削阻力，提高刀具寿命。 二、外圆磨削 磨削是外圆表面精加工的主要方法 既能加工淬火的黑色金属零件，也可加 工不淬火的黑色金属和有色金属零件 外圆磨削根据加工质量等级分为粗磨、 精磨、精密磨削、超精密磨削和镜面磨 削 外圆磨削加工的应用 1．普通外圆磨削 中心磨削：工件以中心孔或外圆定位 纵磨法——磨削时工件随工作台作直线 往复纵向进给运动，工件每往复一次（或 单行程）砂轮横向进给一次 横磨法——工件不作纵向进给运动，砂轮 以缓慢的速度连续或断续地向工件作径向 进给运动直至磨去全部余量为止 综合磨法——先用横磨法分段粗磨被加 工表面的全长，相邻段搭接处重叠磨削 3~5mm，留下0.01~0.03mm余量，然后用 纵横法进行精磨 深磨法——一种生产率高的先进方法， 磨削余量一般为0.1~0.35mm，纵向进给长 度较小（1~2mm），适用于在大批大量生 产中磨削刚性较好的短轴 外圆磨削方式 无心磨削：直接以磨削表面定位加工。 与中心磨削相比，无心磨削具有以下 工艺特征： 无须打中心孔，且安装工件省时省力，可 连续磨削，故生产效率高 尺寸精度较好；但不能改变工件原有的位 置误差 支承刚度好，刚度差的工件也可采用较大 的切削用量进行磨削 容易实现工艺过程的自动化 前工序的形状误差会影响磨削的加工精 度，且不能改善加工表面与工件上其它 表面的位置精度，并有一定的棱圆度误 差产生，圆度误差一般不小于0.002mm 所能加工的工件有一定局限，不能磨带 槽的工件，也不能磨内外圆同轴度要求 较高的工件 2 ．高效磨削 以提高效率为主要目的磨削 高速磨削：提高砂轮速度，单位时间内参 与磨削的磨粒数增加 强力磨削：采用较高的砂轮速度、较大的 背吃刀量和较小的轴向进给，直接从毛坯 上磨出加工表面的方法，亦即缓进给深切 磨