机械制造基础 第2版 教学课件 作者 苏建修 第10章机械加工工艺规程制定作业.docVIP

第10章机械加工工艺规程制定作业 1．试述生产过程、工序、工步、走刀、安装、工位的概念。 答：生产过程是指由原材料到成品之间各个相互关联的劳动过程中的总和。 工序是批一人（或一组）工人，在一个工作地点（或一台机床），对同一个（或同时对几个）工件进行加工所连续完成的那一部分工艺过程。 工步是指在一个工序中，当加工表面不变、切削工具不变、切削用量中的进级量和切削速度不变的情况下所完成的那部分工艺过程。 走刀是指在一个工步内，如果被加工表面需切去的金属层很厚，一次切削无法完成，则应分几次切削，每进行一次切削就是一次走刀。 安装是指工件在加工之前，在机床或夹具上占据正确的位置（即为定位），然后加以夹紧的过程。 工位是指为了减少安装次数，常采用转位（移位）夹具、回转工作台，使工件在一次安装中先后处于几个不同的位置进行加工。工件在机床上所占据的每一个待加工位置称为工位。 2．什么是机械加工工艺过程？什么是机械加工工艺规程？工艺规程在生产中起什么作用？ 答：机械加工工艺过程是指生产过程中直接改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性能等到，使其成为半成品或成品的过程，可分为铸造、锻造、冲压、焊接、机械加工、热处理、电镀、装配等工艺过程。 机械加工工艺规程是把工艺过程的各项内容用表格的形式固定焉，并用于指导和组织生产的工艺文件。 机械加工工艺规程作用如下：是指导生产的主要技术文件；是组织和管理生产的基本依据；是新建、扩建企业或车间的基本资料。 3．拟定机械加工工艺规程的原则与步骤有哪些？ 答：制订机械加工工艺规程的原则是：充分考虑采取各种措施保证产品质量，以最低的成本保证所要求的生产率和年生产纲领，在制定工艺规程时，应尽力做到技术上先进，经济上合理并具有良好的生产条件。 步骤如下：分析零件图和产品装配图；选择毛坯；选择定位基准；拟定工艺路线；确定加工余量和工序尺寸；确定切削用量和工时定额；确定各工序的设备、刀具量具和辅助工具；确定各工序的技术要求及检验方法；填写工艺文件。 4．试述设计基准、定位基准、工序基准的概念，并举例说明。 答：设计基准是在零件图上用于标注尺寸和表面相互位置关系的基准。例如图1所示的钻套，轴线O-O是各外圆表面及内孔的设计基准；端面A是端面B、C的设计基准；内孔表面D的轴心线是Φ40h6外圆表面的径向跳动和端面B端面跳动的设计基准。 图1 钻套 工艺基准是在零件加工、测量和装配过程中所使用的基准。据用途不同可分为工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。 工序基准：在工序图上，用以标注本工序被加工表面加工后的尺寸、形状、位置的基准称为工序基准。其所标注的加工面位置尺寸称为工序尺寸。如图2a中，A为加工表面，B面至A面的距离h为工序尺寸，位置要求为A面对B面平行度(没有特殊标出时包括在h的尺寸公差内)。所以，母线B为本序的工序基准。 图2 工艺基准及工序尺寸 定位基准：是指工件在加工过程中，用于确定工件在机床或夹具上的位置的基准。它是工件上与夹具定位元件直接接触的点、线或面。如图10-8a中，为保证尺寸h，可将工件放在一平面上定位加工A面，因此，母线B就是定位基准。在图10-8b中，加工φE孔时，为保证对A面的垂直度，要用A面作为定位基准，为保证L1、L2的距离尺寸，要用B、C面作为定位基准。 5．根据什么原则选择粗基准和精基准？ 答：（1）粗基准选择原则 选择粗基准时，主要要求保证各加工面有足够的余量，使加工面与不加工面间的位置符合图样要求，并特别注意要尽快获得精基准面。具体选择时应考虑下列原则： 1)应选择不加工表面为粗基准。这样可保证不加工表面与加工表面之间的相对位置要求。 2)对于具有较多加工表面的工件，粗基准的选择，应合理分配各加工表面的加工余量。以保证：各加工表面都有足够的加工余量，此时粗基准应选择毛坯上加工余量最小的面；对某些重要的表面，尽量使其加工余量均匀，如对导轨面且要求加工余量尽可能小一些，以便能获得硬度和耐磨性更好的表面，应选择那些重要表面为粗基准；使工件上各加工表面总的金属切除量最小，应选择工件那些加工面积较大，形状比较复杂，加工劳动量较大的表面为粗基准。 3)作为粗基准的表面，应尽量平整，没有浇口、冒口或飞边等其它表面缺陷，以便使工件定位准确，夹紧可靠。 4)同一尺寸方向上的粗基准表面只能使用一次。 （2）精基准选择原则 基准重合原则：应尽量选择零件上的设计基准作为精基准，即为“基准重合”的原则。 基准统一原则：在加工位置精度较高的某些表面时，应尽可能在多数工序中采用同一组精基准，即“基准统一”的原则。这样可以保证加工表面的相互位置精度。 互为基准原则：当对工件上两个相互位置精度要求较高的表面进行加工时，需要用两个表面互相作为基准，反复进行加工，即为“互为基准”的原则。这样进行反复加工，可