机床加工工艺 教学课件 作者 魏静姿 杨桂娟 一、项目要求.pptVIP

3.大余量毛坯的阶梯切削进给路线 图4-9　大余量毛坯的阶梯切削进给路线 4.分层切削时刀具的终止位置 图4-10　双向进刀的进给路线 4.分层切削时刀具的终止位置 图4-11　分层切削时刀具的终止位置 一、项目要求 1)时间要求：10学时。2)质量要求：制订合理的数控工艺过程，并正确填写工艺文件。 2)质量要求：制订合理的数控工艺过程，并正确填写工艺文件。 图5-1　轴承套零件图 二、项目分析 (一)图样分析(二)方案分析(三)夹具分析(四)材料、刀具及切削用量选择(五)刀具进给路线的确定(六)工艺文件的填写 (一)图样分析 1)对图样上带公差的尺寸，因公差值较小，故编程时不必取平均值，而取基本尺寸即可。2)左右端面均为多个尺寸的设计基准，相应工序加工前，应先将左右端面车成形。3)内孔尺寸较小，镗1∶20锥孔与镗?32mm孔及15°锥面时需掉头装夹。 (二)方案分析 1)方案一中，工序一划分工步的内容是：工步一，平端面；工步二，钻中心孔；工步三，钻底孔；工步四，粗镗?32mm内孔、15°斜面及倒角；工步五，精镗?32mm内孔、15°斜面及倒角；工步六，粗镗1∶20锥孔；工步七，精镗1∶20锥孔。2)方案二工序比较分散，而且在加工右半部分及钻孔时，采用了已加工表面?50-0．02为装夹面，破坏了已加工表面的质量；方案一，工序集中，两次装夹，可以把内轮廓和外轮廓全部加工出来，而且粗加工的走刀路线最短，并且遵循以一次安装所进行的加工作为一道工序原 (三)夹具分析 1.定位基准 2.装夹方式 图5-2　外轮廓车削装夹方案 (四)材料、刀具及切削用量选择 1.零件材料2. 刀具的选择3. 对刀4.确定对刀点及换刀点位置(1)确定对刀点　确定对刀点距离车床主轴轴线40mm，距离坯件右端端面5mm；其对刀点在正X和正Z方向并处于消除机械间隙状态。(2)确定换刀点　为使各车刀在换刀过程中不碰撞到尾座上的顶尖，故确定换刀点距离车床主轴轴线80mm，在正X方向距离对刀点40mm，距离坯件右端端面5mm，在Z方向与对刀点一致。5.切削用量 (五)刀具进给路线的确定 1)结合本零件的结构特征，先加工零件的内孔，再加工外表面。2)精加工时，采用按轮廓的等距线连续加工完成。 (六)工艺文件的填写  三、项目实施的路径和步骤 1.项目实施路径2.项目实施步骤 1.项目实施路径  2.项目实施步骤 1)任务接受：具体要求见“学习情景四”。2)图样分析：具体要求见“学习情景四”。3)方案分析：零件数控加工工序按照先内后外方法划分，工步划分按照先粗后精划分。4)夹具分析：具体要求见“学习情景四”。5)材料、刀具、切削用量分析：具体要求见“学习情景四”。6)进给路线确定：具体要求见“学习情景四”。7)工艺文件的填写：具体要求见“学习情景四”。8)项目评价：具体要求见“学习情景四”。9)项目总结：具体要求见“学习情景四”。 四、项目预案 解决措施　学生根据实际情况，采用心轴定位时，一次装夹，可以自动换刀从左右加工，保证零件的加工精度。解决措施　零件精度高，而且有内孔时，为了减少装夹次数，采用心轴装夹。 五、项目实施  六、项目评价  七、项目作业 图5-3　锥孔螺母套零件图 八、项目拓展 1.刀位点2.对刀 1.刀位点 图5-4　车刀的刀位点 2.对刀 (1)试切法对刀　由于试切法对刀不需要任何辅助设备，所以被广泛地用于经济型数控机床中。 图5-5　试切法对刀原理示意图 (2)测量法对刀(机外对刀——对刀仪对刀)　机外对刀的本质是测量出刀具假想刀尖点到刀具台基准之间在X及Z方向的距离， 2.对刀 即刀具X和Z向的长度。 图5-6　刀尖在放大镜中的对刀投影a)端面外径刀尖　b)对称刀尖　c)端面内径刀尖 2.对刀 (3)ATC对刀　ATC对刀是在机床上利用对刀显微镜自动地计算出车刀长度的简称。 机床加工工艺 主编 一、项目要求 1)时间要求：12学时。2)质量要求：制订合理的数控加工工艺过程，并正确填写数控工艺文件。 1)时间要求：12学时。  2)质量要求：制订合理的数控加工工艺过程，并正确填写数控工艺文件。 图4-1　轴零件图 二、项目分析 (一)图样分析(二)方案分析(三)夹具分析(四)材料、刀具及切削用量选择(五)刀具进给路线的确定(六)工艺文件的填写 (一)图样分析  (二)方案分析 (1)数控车床工序划分　应按工序集中原则在数控机床上加工零件。1)方案一，工序集中，一次装夹，加工表面的粗、精、螺纹都可以完成，而且粗加工的进给路线最短，并且遵循先近后远的原则。2)方案二，工序比较分散，零件的螺纹加工及其外轮廓的精加工可以用一把60°刀具一次沿轮廓加工出来，而且工序分