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液压件清洁度控制通用工艺规程 1 主题内容和适用范围 本规程规定了液压件在机加、焊接、清洗、表面处理、喷漆、转运、装配流程全过程中为保证液压系统清洁度所必须遵守的行为规范。 本规程适用于本公司生产的阀块、油配钢管、胶管、液压油箱等所有液压元件。 2 引用标准 JG/T 5011.11-92 建筑机械与设备装配通用技术条件 JB/T 5945-91 工程机械装配通用技术条件 QJZ/JS405B-2000 焊缝质量检验通用标准 3 参考资料 1《钢管酸洗工艺规程》 2《超声波清洗工艺规程》 3《常温发黑工艺规程》 4《胶管清洗工艺规程》 5《软管总成制造工艺规程》 6《软管总成检验工艺规程》 7《油箱内壁涂装工艺规程》 8《油箱磷化检验标准》 9《液压油管制作通用工艺规程》 10《钢管热弯通用工艺规程》 4 行为规范 4.1 机加工艺规范 4.11 每道机加工序完成后都必须用锉刀去除毛刺，并用压缩空气吹除铁屑。 4.12 加工时采用磁力台夹持的零件必须退磁。 4.13 在液压元件上钻孔时，要求当孔快钻通时减少进刀量，以尽量减少孔内毛刺。 4.14 钻孔后应立即去除孔口毛刺，尤其是孔内毛刺必须清理干净。 4.15 加工完的液压元件不能及时转入下道工序时应涂油防锈。 4.2 弯管工艺规范 4.2.1 采用灌砂热弯方法弯管时，工件热弯完成后，应彻底清除管内砂粒。 4.3 焊接及配焊工艺规范 4.3.1 焊后需清除焊渣、飞溅并打磨焊缝。 4.3.2 对于管接头内侧需施焊的钢管，管内的飞溅焊渣必须清除干净。 4.3.3 焊接前检查接口处应无毛刺，如有，应清除后再焊接。 4.3.4 在钢管中间焊接管接头时，应使用小电流或氩弧焊机施焊，以免烧穿钢管壁而导致熔渣堵塞钢管。 4.3.5在钢管中间钻孔时,要求当孔快钻通时减少进刀量，以尽量减少孔内毛刺。 4.3.6在钢管中间钻孔后应立即去除孔口毛刺，尤其是管内毛刺必须清理干净。 4.3.7 喷漆后的油箱不允许再施焊。 4.3.8 酸洗磷化后的钢管不允许再施焊。 4.4 胶管制作工艺规范 4.4.1 胶管下料应使用专门的胶管切割机，禁止使用一般的砂轮切割机。 4.4.2 胶管下料并剥胶后应彻底除去切口向内50mm范围内的灰垢，铁屑等杂物，用干净白布擦拭应无明显脏物。 4.5 表面处理工艺规范 4.5.1 主阀块等镀镍前必须将阀孔、螺纹孔内铁屑等异物清除干净；镀镍后镀层表面必须清洁,无残渣、灰尘、颗粒及其他污垢。 4.5.2 液压元件常温发黑前除油除锈必须彻底，工件上应无铁屑等异物，无水珠及油垢。 4.5.3 发黑处理后的零件表面及内腔必须清洁，膜层致密完整，无锈迹，内腔无处理液残留物。 4.5.4 液压油箱转酸洗磷化前应将焊渣、飞溅物及严重的锈蚀清除干净。 4.5.5 油箱磷化后磷化膜应致密完整，表面无锈蚀，无油，无溶液残渣。 4.6 油漆工艺规范 4.6.1 液压油箱做油漆前必须处理干净，表面无锈迹、无油污、无焊渣、灰尘及其他污垢。 4.6.2 油箱内腔喷涂耐油防锈漆，要求喷涂均匀，无漏涂、露底、流挂、漆瘤、起泡、粗颗粒等缺陷。 4.6.3 油箱外表面喷底漆时应将各孔口严格密封，以免漆雾进入油箱内部。 4.6.4 油箱喷漆后及烘烤过程中应将油箱盖盖好，各孔口严格密封，防止灰尘、粉尘等进入。 4.6.5 配合面、装配面等不允许喷漆的部位应屏蔽严密，不能有漆雾污染。 4.6.6 钢管喷涂底漆前需检查各管口封堵应完好，无脱落或破损，否则不允许喷漆。 4.7 酸洗工艺规范 4.7.1 每周测试酸液浓度，并按工艺要求补充酸液至上限值。 4.7.2 钢管放入酸洗槽应从一端到另一端逐渐缓慢放入，使钢管尽量全部浸入酸中且一端管口最后入酸。避免钢管中间弯曲部分最后入酸，以免钢管内残留空气。 4.7.3 水洗槽应使用流动水洗，以便及时排出污物。零件在水洗槽中放置时间不超过30分钟，以免钢管返锈。 4.7.4 酸洗槽每月倒槽清洗一次；防锈水每月更换一次。 4.7.5 酸洗槽中沉淀物过多时应打开循环泵进行过滤。 4.7.6 检查钢管内壁应无飞溅焊渣，若有，应先除去焊渣后再进行酸洗。 4.7.7 酸洗磷化完成的钢管内外表面应基本干燥，无粘附水珠，用干净白布擦拭钢管内壁，应无明显脏物。 4.7.8 经检验合格的钢管应及时封口，避免灰尘进入。 4.7.9 酸洗完成的钢管未喷涂底漆前不能粘水，以免钢管返锈。 4.8 清洗工艺规范 4.8.1 胶管应用煤油或专门的清洗剂冲洗，且冲洗时间应不少于30秒。 4.8.2 胶管冲洗后内表面应基本吹干，用干净白布擦拭胶管内壁,应无明显脏物。 4.8.3 清洗后的胶管应立即用专用封堵或塑料纸密封管口。 4