数控加工工艺及装配8章习题.pptVIP

如图支架零件材料为HT200，试编制其数控加工工艺卡片（精度、定位装夹） 零件结构及工艺特点分析 1、零件结构复杂，精度要求高，各加工表面之间有较严格的位置度和垂直度等要求，铸件毛坯有较大的加工余量，零件的工艺刚性差。加工40h8部分时，如用常规加工方法在普通机床上加工，很难达到图纸要求。 2、假如先在车床上一次加工完成Φ75外圆，端面和Φ62孔，2-2.2槽，然后在镗床上加工Φ55H7孔，要求保证对Φ62孔之间的位置度为0.06mm，及垂直度0.02mm，就需要高精度的机床和高水平的操作工。一般是很难达到上述要求的。 3、先在车床上加工好Φ75外圆及端面，再在镗床上加工Φ62孔，2-2.2槽及Φ55孔，这样虽然较易保证上述的位置度和垂直度，但却难以保证Φ62孔与Φ75之间Φ0.03的同轴度。即使采用专门的工夹具和高精度的机床，经过多次找正达到了上述要求，在下道工序加工R22、R33及44尺寸，以及40h8尺寸时也是困难的。 4、完成40h8尺寸需两次装夹，调头加工，难以保证其对B孔的0.02mm垂直度要求。 机床的选择 通过零件分析，确定该零件在卧式加工中心上加工。 定位、夹紧方案 以Φ75外圆及26.5尺寸上面定位（两定位面均在前面车床工序中先加工完成） 加工部位 Φ62孔，Φ55孔、2-2.2退刀槽，44U形槽、R22尺寸、40h8尺寸两面。 工步设计说明 1、由于工件不是精密铸件，加工余量较大，尤其是40h8部分由于结构限制，它的刚性较差，加工中产生的变形较大。因此在粗加工和半精加工全部完成后，再进行精加工。 2、所选卧式加工中心本身采用编码器进行检测，利用鼠齿盘进行工作台分度定位，多次回转加工，能有效地保证各面之间的垂直度要求。 3、在精镗Φ62孔之前切2-2.2槽及倒角，可防止精加工后孔内产生毛刺。 见 支架数控加工工艺卡片 如图为座盒零件图，该零件材料为LY12，采用立式加工中心加工，小批量生产，分析该零件的数控加工工艺。 （1）确定装夹方案 由于零件的长宽外形上有四处R2的圆角，最好一次连续铣削出来，同时为方便在正反面加工时零件的定位装夹，并保证正反面加工内容的位置关系，在毛坯的长度方向两侧设置30mm左右的工艺凸台和2个φ8工艺孔如图5。采用底面、2个φ8工艺孔用一个圆柱销和一个菱形销定位，通过螺旋压板压紧。 （2）确定加工顺序及走刀路线 根据先面后孔的原则，安排加工顺序为：铣上下便帽打中心孔铣反面矩形槽，钻、铰Φ8、Φ10孔，依次分层铣正面矩形槽和外形钳工去工艺凸台。由于是小批生产，铣削正反面矩形槽（型腔）时，可采用环形走刀路线。 （3）刀具的选择 8章习题.doc * * 第 页 共 页 批准 ×× 审核 编制 铣削矩形槽、外形 1 Ф10高速立铣刀 T07 7 rε=1mm 铰2-Ф10H9孔 1 Ф10铰刀 T06 6 铰Ф8H9孔和工艺孔 1 Ф8铰刀 T05 5 钻Ф10H7孔底孔 1 Ф9.8钻头 T04 4 钻Ф8H9孔和工艺底孔 1 Ф7.8钻头 T03 3 钻中心孔 1 Ф4中心钻 T02 2 粗铣上、下表面 1 Ф125可转位面铣刀 T01 1 备注 加工表面（尺寸单位㎜） 数量 刀具规格名称/㎜ 刀具号 序号 ××× 零件图号 铣床变速箱体 零件名称 ××× 产品名称或代号