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推行精益生产是企业提升管理的有效途径 XXX XXXXX XXXXXX 摘要：本文列举了我国企业传统生产方式遇到的困惑，介绍了精益生产方式和推行精益生产的基本方法，分析了精益生产的好处，总结得出走向精益和提升管理要从一点一滴的改善做起。 关键词：精益生产 供应链 现地现物 在制品 持续改善 管理提升 一、传统企业的现状 长期以来传统企业本来具有稳定的市场需求，生产成本较低，产品质量比较稳定，这个时期企业的生产的方式比较简单。但是随着市场的变化，传统企业企业渐渐或已经遇到这样的困惑： 1、产能不够，无法满足市场需求，不能按时按量交货。 2、人员效率低下，干活拖拖拉拉。 3、库存太高，资金积压严重。 4、经常出现这样那样的质量问题。 5、生产成本太高。 6、问题重复发生，每日忙于救火。 7、研发能力不够，量产时浮现大量问题。 8、供应商无法准时保质保量交货。 仔细分析企业上述困惑就会发现，这些问题对企业来说都是不增值活动。如果能想方设法逐步减少或消除各个环节上的不增值活动，就能达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的，这是大量生产方式无法做到的，而正是精益生产要解决的问题。 二、精益生产方式 美国麻省理工学院在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产。精益生产是利用杜绝浪费和无间断的作业流程（而非分批和排队等候）的一种生产方式。它是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求的不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产各方面最好结果的一种生产管理方式。 精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种高质量产品的低成本生产。精益生产与传统的大量生产方式不同，其特色是多品种和小批量，其实质在于： 1、精益生产以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标，它既是一种生产方式，又是一种理念和文化。实施精益生产方式就是决心追求完美、追求卓越，就是精益求精、尽善尽美，为实现七个零的终极目标而不断努力。它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。 2、精益生产是一种管理过程，包括人事组织管理的优化，大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员；推行生产均衡化、同步化，实现零库存与柔性生产；推行包括整个供应链在内的全生产过程的质量保证体系，实现零不良；减少任何环节上的浪费；最终实现拉动式准时化生产。 3、精益生产方式生产出来的产品品种能尽量满足顾客的要求，并通过在各个环节中采用杜绝一切浪费（人力、物力、时间、空间）的方法与手段满足顾客对价格的要求。精益生产方式要求消除一切浪费，追求精益求精和不断改善，去除生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位；精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作。其目的是以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求做出最迅速的响应。 三、推行精益生产的基本方法 1、消除浪费。企业中普遍存在各种浪费：过量生产、等待时间、运输、库存、过程（工序）、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力。需要想方设法去减少去消除。 2、关注流程，提高总体效益。管理大师戴明说过：“员工只须对15%的问题负责，另85%归咎于制度流程。”什么样的流程就产生什么样的绩效。改进流程要注意提高总体效益，而不是提高局部的部门的效益，有的时候为了企业的总体效益还要牺牲局部的部门的效益。 3、建立无间断流程以快速应变。建立无间断流程，将流程中不增值的无效时间尽可能压缩，以缩短整个流程的时间，从而快速应变顾客的需要。 4、降低库存。降低库存只是精益生产的其中一个手段，目的是为了解决问题和降低成本，而且低库存需要高效的流程、稳定可靠的品质来保证。很多企业在实施精益生产时，以为精益生产就是零库存，不先去改造流程、提高品质，就一味地降低库存，结果成本不但没降低反而急剧上升，还就此得出结论，精益生产不适合我的行业和企业。这种误解是需要极力避免的。 5、全过程的高质量，一次就做对。质量是制造出来的，而不是检验出来的。检验只是一种事后补救，不但成本高而且无法保证再不出差错。应将品质内建于设计、流程、生产甚至员工的操作当中去，建立一个不会出错的品质保证系统，一次就做对。精益生产必须以全过程的高质量为基础，否则精益生产只能是一句空话。 6、基于顾客需求的拉动生产。拉动生产的本意是，在需要的时候仅按所需要的数量生产，保持生产与销售同步。也就是说，按照销售的速度来进行生产，这样就可以保持物流的平衡，避免因任何过早或过晚的生产造成损失。过去丰田使用“