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第五讲物料需求计划MRP/MRPII/ERP 物料需求计划(MRP) 提出的背景 物料需求的差异：20世纪60年代，IBM公司的约瑟夫·奥利佛博士提出了把对物料的需求分为独立需求与相关需求的概念：产品结构中物料的需求量是相关的。 独立需求  零售店对所经销的各种商品的需求就是典型的独立需求类型，工业企业对修理用备件、车辆用油以及一些低值易耗品的需求也属于此类。 相关需求 对产品所需各种原材料、零部件的需求就属于相关需求，对它们的需求时间和数量可以根据最终产品出产的时间和数量以及工艺资料计算出来。 MRP的产生与发展 早在二战前，欧洲就已经提出了MRP思想 60年代美国IBM公司推出了体现MRP思想的生产信息与控制系统 70年代IBM公司推出了Communication-Oriented Production and Inventory Control System 截止1976年，美国已有一千多个公司采用MRP 生产能力的约束条件、执行监控与反馈等功能，形成了闭环MRP系统 80年代初，在闭环MRP的基础上又出现了制造资源计划MRPⅡ。 80年代中期美国已经有一万多家企业采用了MRPⅡ 90年代把企业其他资源纳入计算机管理，出现ERP 三种系统的包含关系 我国MRP的应用情况 引进期—80年代初期 企业的先行者尝试利用先进管理技术 认识期---80年代后到90年代初期 外资企业进入，也带来了先进的管理方法 接受期---90年代后期至今 新思想和新技术不断发展，国际竞争加剧 中国生产制造ERP市场发展 闭环MRP工作逻辑示意图 MRP基本输入、输出关系示意图 主生产计划 主生产计划（Master Production Schedule, 简称MPS）是MRP的最主要输入，是整个MRP系统运行的驱动源。 产品结构文件 产品结构文件又称为物料清单或BOM表（Bill of Materials, BOM），它记录了各种产品的结构层次和所有的组成部分。 库存状态文件 库存状态文件保存所有项目（如产品产品、零部件、在制品、原材料等）的库存状态信息，它是动态变化的，MRP每运行一次，它就发生一次大的变化。 通常它主要包括以下内容： 当前库存量--企业仓库中存放的可用库存量 计划入库量--在未来某个时期的入库量 提前期--即零部件的生产或采购提前期 订购（生产）批量--在某个时间段所提出的向零部件供应商订购或要求生产部门组织生产的某零部件的数量。 安全库存量--即保险库存量 其它 MRP的基本输出 MRP主要的几种输出信息： 零部件的投入产出计划。该计划详细规定了每种部件、零件投入的数量、投入和出产的时间。 原材料需求计划。MRP输出有关原材料需求的种类、数量、时间等信息，形成完整的原材料需求计划。 库存状态记录。为了方便管理，必须随时提供库存状态信息。 订货计划。这是MRP的一项主要输出，零部件的生产、采购都是在接到订货时才能组织生产或采购。 到货情况统计。主要包括各种零部件的生产完成情况统计、外购件及原材料的到货情况统计等。 生产与库存费用预算。 MRP的工作过程（1） 确定MRP的主要参数 周期。计划的最小时间单位，一周为一个周期，如果管理水平较高，也可以日为一个周期。 计划展望期。是指MRP生成的物料需求计划所覆盖的未来时间段数。 提前期。它包括订货提前期和生产提前期两种。 批量。指每次提出订货或生产的制品数量。它的确定可以采用不同的方法，比如EOQ法、固定批量法、直接批量法等。 安全库存。在实际的生产过程中，物料供应和生产活动都不可能没有波动，为此，设立安全库存是十分必要的。 MRP的工作过程（2） MRP是根据各种输入信息和参数，利用计算机反工艺顺序进行计算的。 示例 某企业A产品的BOM结构如下，现有一订单要求第8周交付某客户100件A产品，计算各层次的物料需求。 MRP的工作过程（3） MRP的再生成与净改变 当需求发生变化时，为了使输出的计划数据更适合企业的实际情况，MRP分别提供了两种不同的工作方式，以满足不同的需要。 再生成方式。它是指MRP系统完全重新计算整个过程，即根据的主生产计划的变化，从头开始，按产品结构逐层分解和计算，编制出各层零部件的物料需求计划。这种方式适合于企业的生产计划变化较少的情况。 净改变方式。这种方式不必对全部零部件的重新进行计算，而是只计算那些由于计划改变而改变的一些需求项目，即增加或减少的需求量。 制造资源计划(MRPⅡ) MRPⅡ (Manufacturing Resource Plan)是在闭环MRP 的基础上发展起来的，除了物料需求的计算，还增加了包括能力计算与平衡、成本核算、车间计划与控制等一系列的功能，形成了集成的生产管理系统。 MRPⅡ的逻辑结