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3.2 基本编程指令介绍 一、关于建立工件坐标系指令 1、设定工件坐标系 指令：坐标系设定G92 （G50） 格式：G92（G50） X _ Z_ 参数说明：X、Z为当前刀具位置相对于将要建立的工件原点的坐标值。 例: 2、 预置工件坐标系 指令：工件坐标系选择G54～G59 3、T 指令建立工件坐标系 越来越多的数控车床采用 T 指令建立工件坐标系。 把对刀过程记录的坐标值以MDI方式输入到某刀偏表地址码中（如 01 地址号），则在编程中直接用指令 TXX01即可自动按机床坐标系的绝对偏置坐标关系建立起工件坐标系。 这种方式与 G54 预置的方式实质是一样的，只不过不用去记录和计算预置的 X、Z轴坐标，而是数控系统自动计算这两个值。 四、主轴功能 S 编程格式( G97) S —。 S 后面的数字表示主轴转速,单位:r/min 。 例：G97 S1000 恒转速控制一般在车螺纹或车削工件直径变化不大时使用 四、主轴功能 S 在具有恒线速度功能的机床上，S 功能还有其它作用： 恒线速控制 编程格式 G96 S — S后面的数字表示的是恒定的线速度：mm/min。例：G96 S150 表示切削点线速度控制在150 mm/min。(主轴转速非恒定) 五、基本编程指令 编程格式：G00 X__ Y__ Z__ 功能：指令刀具从当前点，以数控系统预先调定的快进速度，快速移动到程序段所指令的下一个定位点(X,Y,Z)。 注意：G00的运动轨迹不一定是直线，若不注意则容易干涉。 五、基本编程指令 编程格式：G01 X_a Y_b Z_c F_f 功能：指令多坐标（2、3坐标）以联动的方式，按程序段中规定的进给速度f，使刀具相对于工件按直线方式，由当前位置移动到程序段中规定的位置（a、b、c）。当前位置是直线的起点，为已知点，而程序段中指定的坐标值为终点坐标或坐标增量。 五、基本编程指令 五、基本编程指令 五、基本编程指令 五、基本编程指令 G02：顺时针圆弧插补。 G03：逆时针圆弧插补。 五、基本编程指令 G02 X_ Z_ I_ K_ F_ ；或 G02 X_ Z_ R_ F_； G03 X_ Z_ I_ K_ F_ ；或 G03 X_ Z_ R_ F_； （1）使用圆弧半径R模式编程时，规定当指定的圆心角≤180°时，R取正值；当圆心角＞ 180°时，R取负值。对于整圆插补操作，通常不用Ｒ模式，改用增量模式。 （2）无论采用绝对还是相对编程方式，I、K都为圆心相对于圆弧起点的坐标增量，为零时可以省略不写。 五、基本编程指令 功能：可使刀具作短时的无进给运动 编程格式：G04 P_ 或 G04X（U）_ X后面可用小数表示停留时间，单位为秒；P后面只能跟一个整数表示停留时间，单位为毫秒。 用车削环槽、平面、钻孔等光整加工 用作时间匹配，对于那些动作较长的或者为了使某一操作有足够的时间可靠的完成，可在程序中插入该指令。 五、基本编程指令 o0806 G00是模态指令 在使用圆弧插补指令时必须指定进给速度F； 3。 I、J、K的数值永远是增量值;整圆切削时，不能用R来指定圆弧半径，只能用I，J，K来指定 G00是模态指令 * * 若设定工件原点O1 , 则程序段为: G92 X 100. Z 50. 若设定工件原点O2 , 则程序段为: G92 X 100. Z 110. 以刀具当前所在位置为起刀点 Z X G92 设置的工件原点是随刀具当前位置（起始位置）的变化而变化的。 若起刀点位置向左移动20mm,则执行上述指令时,结果怎样呢? G92 X 100. Z 50. 格式 它是先测定出欲预置的工件原点相对于机床原点的偏置值，并把该偏置值通过参数设定的方式预置在机床参数数据库中。 格式： G20 英制输入制式 英寸输入 G21 公制输入制式 毫米 输入 (默认) 以上均为模态指令,可互相注销. 二、有关单位设定 F功能指令用于控制切削进给量。 每转进给量（默认） 编程格式: G99 F — F后面的数字表示的是主轴每转进给量. 例：G99 F0.2 表示进给量为0.2 mm/r。 每分钟进给量编程格式:G98 F — F后面的数字表示的是每分钟进给量. 例：G98 F100 表示进给量为100mm/min。 三、进给功能F指令 三、进给功能F指令 图1: G99 G01 Z-27.1 F0.3; 表示进给率为0.3mm／r ?图2：G98 G01 Z-10.0 F80; 表示进给速度为80mm／min F F 主轴最高转速限定 格式：