炼制高硫原油焦化装置的硫腐蚀原因及对策.pdfVIP

维普资讯 徐红英 梁文彬：炼制高硫原油焦化装置的硫腐蚀原因及对策 37 炼制高硫原油焦化装置的硫腐蚀原因及对策 徐红英 。梁文彬 (石家庄炼油化工股份公司，河北 石家庄 050032) [摘 要]分析了加工高硫油后 ．焦化装置内设备和工艺管线的硫腐蚀原因。利用腐蚀原理，从而有针对性地提出了焦化装 置的防腐对策 。 [关键词]延迟焦化；高温硫腐蚀 ；低温硫腐蚀 ；烟气露点腐蚀 [中国分类号]TE988．2 [文献标示码]B [文章编号]1003—5095{2003)04-0037-03 近年来 。随着石家庄炼油化工股份公司加工进 RSH+E FeS+不饱和烃 口高含硫原油 比例逐年增加 ，导致许多装置原料中 硫化氢在340oC—430℃按下式分解 ： 硫含量超过原设计值 。特别是作为二次加工原料的 H-,S+S+H2 渣油硫含量增加更高 。这就给以渣油为原料的延迟 分解出的S比H2s的腐蚀更加剧烈，到480℃分解 焦化装置带来了一系列设备、管线的硫腐蚀问题。 接近完全，腐蚀开始下降。 l腐蚀分析 1．1．2 高温硫腐蚀 的影响因素 由装置 的腐蚀情况分析 。高温硫腐蚀存在 以下 延迟焦化装置 由于产品生产线长 ，腐蚀 比较复 影响因素： 杂。但纵观腐蚀情况 ，腐蚀是有规律可循的。从焦化 的生产工艺特点和腐蚀机理看，腐蚀主要有3种类 (1)温度 的影响 由于焦化经过近50o℃的高 型 ：高温硫腐蚀 (240℃以上 )、低温湿硫化氢腐蚀 温段 ．原料 中的非活性硫化物经过充分的分解生成 (120℃以下)和烟气露点腐蚀。 硫化氢，硫化氢又经分解生成单质硫和硫醇，其活性 硫含量剧增，腐蚀性也剧增。温度 的升高，一方面促 1．1高温硫腐蚀 ： 高温硫腐蚀主要存在于240℃以上的碳钢管线 进了非活性硫化物的分解 ．另一方面又促进活性硫 化物与金属反应，故温度越高，腐蚀速率就越大。 及设备上。如分馏塔底循线孔板法兰及后段管线采 用碳钢 ，1999年发生腐蚀泄漏着火：2003年分馏塔底 f2)硫化氢浓度 的影响 硫化氢是所有活性硫化 循泵出口单向阀在使用仅10个月就发生腐蚀泄露， 物中腐蚀性最大的，而原料中的硫含量越高，经焦化 裂解反应所生成的硫化氢浓度也就越高．腐蚀也就 事后检查发现该阀材质为碳钢 。造成 阀瓣开启侧 阀 越严重 。 门冲蚀、腐蚀严重 。仅有0．5mln厚 ：2000年分馏塔与 原料缓冲罐的平衡线 (碳钢 ，320℃)腐蚀穿孔；1998 (3)介质流速 的影响 流速越大 ，金属表面上的 年测厚发现蜡油线、中段 回流线均腐蚀减薄。分馏塔 硫化亚铁腐蚀产物保护膜越易脱落 ，界面不断更新． 金属腐蚀也就进一步加剧 。同时，介质 中若含有颗 底过滤器原厚12mm，使用不满4年就减薄到4mm． 腐蚀率为2mm／a。 粒将加剧硫化亚铁保护膜脱落。本装置中由于掺炼 1．1．1 高温硫腐蚀机理 ： 催化油浆 (含有2％的催化剂颗粒)，使得塔底循环 高温硫对设备的腐