单面焊双面成型的工艺毕业论文.docVIP

南通航运职业技术学院 船舶与海洋工程系 毕 业 论 文 单摘要 3 绪论 3 1、焊接的概念 5 2、焊接技术的应用和发展 6 3、单面焊双面成型焊接的概念 6 4、舱单面焊双面成型焊接的分类 7 5. 板与板对接单面焊双面成型焊接工艺分析 7 6、单面焊双面成型焊接的常见缺陷 10 7、单面焊双面成型焊接质量差的原因分析 10 7.1、电源自身因素 11 7.2、工艺因素 11 .3、操作因素 11 改进单面焊双面成型焊接质量差的措施 8.1、焊前准备 12 8.2、焊接操作 12 9、焊接新工艺、新技术、新材料的应用与推广 13 结束语 13 参考文献 14 单 手工电弧焊焊条直径与焊接电流的关系 焊条直径（mm） 2.0 2.5 3.2 4.0 5.0 6.0 焊接电流 (A ) 40～60 65～80 90～130 160～210 200～270 260～500 ⑷焊件装配及定位焊 采用连弧焊装配，一般坡口间隙可以定为：始焊端间隙为2.5mm, 终焊端为3.2mm（我们在实训过程中常用3.2mm的焊条，始边焊以焊心为标准，终端焊以3.2mm焊条直径为标准），焊条错变量应小于1mm，反变形角度为4°~6°为宜。始端，终端电焊固定，并放置于焊接架上，准备进行焊接过程。 焊接过程可分为打底焊、填充焊、盖面焊3部分： ⑴打底焊（焊条直径3.2mm 焊接电流90A）打底层焊接可采用连弧法，也可采用断弧法（由于本人在实训过程中常用连弧法焊接，所以本实例以连弧焊接法为例）。 ①引弧 在定位焊缝上引弧，当焊到定位焊尾部时，应稍加预热，将焊条向坡口根部顶一下（其目的是为了更好的形成第一个溶池），此时溶池前方应有熔孔，该熔孔应该向坡口两侧各深入0.5-1mm为宜。 ② 运条 运条采用月牙形或锯齿形横向短弧焊接法。弧长应该小于焊条直径。 ③ 焊条倾角 倾角一般为70°-80°为宜。焊接过程中应该在坡口两侧稍作停留，以利于填充金属与母材熔合良好。并防止因填充金属与母材交界形成一定的夹角，不易清渣。 ④ 操作要领 操作过程可归纳为一看二听三准的原则。看：观察熔池深度和熔孔大小基本保持一致。听：焊接过程中听电弧击穿坡口根部发出“噗噗”的声音，那声音代表着坡口根部已经熔透，无声音则表示我们所焊接的试板坡口根部未完全熔透。准：焊接时，熔孔的端点位置应该掌握准确，焊条的中心要对溶池前端与母材的交界处，且每一个熔池与前一个熔池应搭接2/3左右，应保持电弧的1/3部分在试板的背面燃烧来加热和击穿坡口根部。 ⑤ 打底层焊缝厚度 打底层焊缝厚度，坡口背面高度为1.5-2mm,正面厚度2-3mm。 （2）填充焊（焊条直径3.2mm 焊接电流130A） ① 焊接前应对打底焊道仔细进行清渣，特别要注意角缝处和死角处的焊渣清理工作。可用敲打锤，钢刷对打底焊反复进行清渣。 ② 在距离焊缝始端10mm左右处引弧后，将电弧拉回到始端进行焊接。每次都应按此方法操作，以防止端部焊接缺陷的产生。 ③ 采用月牙法或锯齿横向法摆动焊条头部，使其焊缝成型美观（呈鱼鳞形状）。 ④ 焊条与试板的下倾角应该为70°-80°为宜。 ⑤ 焊条摆动到两侧坡口时，应该稍停顿片刻，以利于熔合及渣，防止焊缝两侧产生未熔合的死角。 ⑥ 最后一层填充焊层的厚度 最后一层的焊层厚度应低于母材表面1-1.5mm，呈凹形，不得熔化坡口棱角（边），以利于盖面焊保持平直。 （3）盖面层焊接（焊条直径3.2mm 焊接电流110A） ① 引弧（和填充焊方法引弧相同）。 ② 采用月牙形或横向锯齿形运条。 ③ 焊条与试板的下倾角应为70°-75°。 ④ 焊条摆动到坡口边沿时，要稍作停顿，保持熔宽1-2mm. ⑤ 焊条的摆动频率应比平焊缝稍微快点，前进的速度要均匀一致，使每个新的熔池覆盖前一个熔池的2/3-3/4为宜。 ⑥ 更换焊条前必须收弧，应对熔池填些铁液，迅速更换焊条后，再在弧坑上方10mm左右填充层焊缝金属上引弧，并且将电弧拉至厚弧处，填满弧坑后，继续施焊。 焊接结束后，清渣处理。可得到良好的板与板的单面焊双面成型焊接。 6、单面焊双面成型焊接的缺陷 焊接技术是一门重要的金属加工技术, 尽管焊接技术发展很快,自动化程度也越来越高,但手工电弧焊仍占有不可替代的地位。尤其在小直径容器和管道的焊接方面,单面焊双面成形焊接技术的作用更显突出。优质的单面焊双面成形焊接的焊缝表面应圆滑过渡至母材,表面不得有裂纹、未熔合、夹渣、气孔、焊瘤、咬边等缺陷,焊缝内部同样不允许有缺陷.但焊接过程中由于设备、材料、工艺及操作等原因,使得形成的焊缝达不到质量要求,从而对结构的工作质量和使用寿命产生严重的影响。 7、单面焊双面成形焊接质量差的原因分析 主要从以下方面进行分析： 7.1 焊接电源自身因素引起的焊接质量差 焊