B6065牛头刨床推动架零件设计论文.docx

PAGE \* MERGEFORMAT13 一：设计并绘制零件图 题目所给的零件是B6065牛头刨床推动架，是牛头刨床进给机构的中小零件，φ32mm孔用来安装工作台进给丝杠轴，靠近φ32mm孔左端处一棘轮，在棘轮上方即φ16mm孔装一棘爪，φ16mm孔通过销与杠连接杆，把从电动机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕φ32mm轴心线摆动，同时拨动棘轮，带动丝杠转动，实现工作台的自动进给。 图1：零件图 二：分析零件的加工特点 由零件图可知，其材料为HT200，该材料为球头铸铁，具有较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。（零件图见附图1） 由零件图可知，φ32mm、φ16mm的中心线是主要的设计基准和加工基准。该零件的主要加工面可分为两组： 1、φ32mm孔为中心的加工表面 这一组加工表面包括：φ32mm的两个端面及孔和倒角，φ16mm的两个端面及孔和倒角。 2、以φ16mm孔为加工表面 这一组加工表面包括，φ16mm的端面和倒角及内孔φ10mm、M8-6H的内螺纹，φ6mm的孔及120°倒角2mm的沟槽。 这两组的加工表面有着一定的位置要求，主要是： 1、φ32mm孔内与φ16mm中心线垂直度公差为0.10； 2、φ32mm孔端面与φ16mm中心线的距离为12mm。 由以上分析可知，对这两组加工表面而言，先加工第一组，再加工第二组。由参考文献中有关面和孔加工精度及机床所能达到的位置精度可知，上述技术要求是可以达到的，零件的结构工艺性也是可行的。 三：编制零件的机械加工工艺路线 1、基面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要设计之一，基面的选择正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。 2、粗基准的选择 对一般的轴类零件来说，以外圆作为基准是合理的，按照有关零件的粗基准的选择原则：当零件有不加工表面时，应选择这些不加工的表面作为粗基准，当零件有很多个不加工表面的时候，则应当选择与加工表面要求相对位置精度较高大的不加工表面作为粗基准，从零件的分析得知，B6065刨床推动架以外圆φ50mm作为粗基准。 3、精基准的选择 精基准的选择主要考虑基准重合的问题。选择加工表面的设计基准为定位基准，称为基准重合的原则。采用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。为使基准统一，先选择φ32mm的孔和φ16的孔作为精基准。 4、零件表面加工方法的选择 零件各表面的加工方法和方案选择，首先要保证加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求，另外还要考虑生产率和经济方面的要求，在选择时，应根据各种加工方法的特点及其经济加工精度和表面粗糙度，结合零件的特点和技术要求，慎重决定。 φ50mm的外圆两端面保证尺寸45mm，表面粗糙度6.3 粗铣 φ35mm的外圆两端面保证尺寸20mm，表面粗糙度2.5 粗铣——半精铣——精铣 粗铣深9.5mm宽6mm的槽。 粗车φ27mm的端面。 钻、扩、粗、精铰φ32mm的孔，倒角45°。 钻φ10mm的孔。 钻、扩、粗铰、精铰φ16mm孔，倒角45°。 钻、精铰螺纹孔φ6mm的孔，攻丝M8-6H。 钻、精铰φ6mm的孔，锪120°的倒角。 φ16mm的孔，采用先钻φ10的孔，然后反拉、扩、铰孔。 拉沟槽R3。 5、制定工艺路线 工序方案 工序1 铣φ32mm孔和φ16mm孔在同一基准的两个端面 工序2 铣φ32mm孔的端面、铣φ16mm孔的端面 工序3 车φ27mm端面 工序4 铣深9.5mm宽6mm的槽 工序5 钻、扩、铰φ32mm，倒角45°。 工序6 钻、扩、粗铰、精铰φ16mm,倒角45°。 工序7 钻φ10mm的通孔和反拉、扩、粗铰、精铰φ16mm孔，倒45°角；钻φ6mm的孔，锪120°的倒角；钻螺纹孔φ6mm的孔，攻丝M8-6H。 工序8 特种加工R3 工序9 钳工去毛刺 工序10 终检 工序11 入库 四：设计编制零件的机械加工工序 1、选择加工设备与工艺装备 （1）选择机床根据不同的工序选择机床 工序1、2、4是粗铣、半精铣。各工序的工步数不多，选用X6132万能铣床。工序3选用CA6140。工序5、6、7选用用Z535立式钻床。工序8 = 8 \* ROMAN 选用L6110卧式拉床。 （2）选择夹具 本零件除粗铣及钻孔等工序需要专用夹具外，其他各工序使用通用夹具即可。 （3）选择刀具，根据不同的工序选择刀具 1.铣刀依据资料选择高速钢圆柱铣刀直径d=60mm，齿数z=10，及直径为 d=50mm，齿数z=8及切槽