数控专业工艺分析.docVIP

毕 业 论 文 题 目 数 专 业 数控加工与维护工程 班 级 07大专数控（三）班 学 生 指导教师 孙 美 维 数控技术是当今世界制造业中的先进技术之一，它涉及到计算机辅助和制造技术，计算机模拟及仿真加工技术，机床仿真及后置处，机械加工工艺，装夹定位技术与夹具设计与制造技术，金属切削理论，以及毛坯制造技术等多方面的关键技术。数控技术及数控机床在当今机械制造业中的重要地位和巨大效益，显示了其在国家基础工业现代化中的战略性作用数控技术是发展数控机床和先进制造技术的最关键技术并已成为传统机械制造工业提升改造和实现自动化、柔性化、集成化生产的重要手段和标志应用数控技术是提高制造业的产品质量和劳动生产率必不可少的重要手段。数控机床作为数控技术施的重要装备，成为提高加工产品质量，提高加工效率的有效保证和关键。数控技术及数控机床的广泛应用，给机械制造业的产业结构、产品种类和档次以及生产方式带来了革命性的变化。制造业快速发展和产业结构调整，使我国从传统的机械制造转变为现代的数控制造，数控机床是现代加工车间最重要的装备。它的发展是信息技术(1T)与制造技术(MT)结合发展的结果。现代的CAD/CAM、FMS、CIMS、敏捷制造和智能制造技术，都是建立在数控技术之上的。掌握现代数控技术知识是现代机电类专业学生必不可少的。本次内容介绍了数控加工的特点、加工工艺分析的一般步骤。并通过一定的实例详细的介绍了数控加工工艺的分析方法。关键词： 数控技术 机械制造 ?加工工艺 ?编目 录 第一章 数控加工工艺分析方法 1.1零件图的工艺分析 1.2加工方法的选择 1.3工序的划分 1.4定位与夹紧方式的确定 1.5加工顺序的安排 1.6确定走刀路线和工步顺序 1.7切削用量的选择 1.8对刀点与换刀点的确定 1.9高速切削加工技术 第二章 典型零件数控加工工艺分析实例 2.1数控车削加工典型零件工艺分析实例 2.2数控铣削加工典型零件工艺分析实例 结论 致谢 参考文献 第一章 数控加工工艺分析方法 1.1零件图的工艺分析 1.1.1零件图分析 （1）尺寸标注方法分析 注意基准统一原则，减少累积误差。 （2）零件图的完整性与正确性分析 几何图素条件要求充分。 （3）零件技术要求分析 尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗糙度、热处理等都会影响工艺方案。同时考虑安装、刀具、切削用量。 （4）零件材料分析 材料影响价格、切削用量、工艺方案。 1.1.2零件的结构工艺性分析 （1）采用统一的几何类型和尺寸，减少换刀，提高效率，减少成本。 （2）内槽圆角影响刀具的选择，应大些。 （3）槽底圆角应小些，提高工艺性和效率。 （4）统一基准定位，减少定位误差。 （5）减少刀具数量，减低成本和减少定位误差。 1.2加工方法的选择 1.2.1外圆表面加工方法的选择 1.2.2内孔表面加工方法的选择 1、Ф 40H7孔粗糙度要求较高，选择钻孔 —粗镗（或扩孔）—半精镗—精镗方案。 2、Ф 13和Ф 22孔没有尺寸公差要求，粗糙度要求不高，选择钻孔—锪孔方案。 1.2.3平面加工方法的选择 1.2.4平面轮廓和曲面轮廓加工方法的选择 方法有数控铣削、线切割及磨削等 对曲面轮廓，采用数控铣削 1.3工序的划分 1.3.1工序划分的原则 工序集中原则（数控加工常采用的原则）： 减少设备投入，减少安装次数、有利于保证加工精度。调整麻烦，生产周期长。 工序分散原则： 设备投入成本大，生产效率高。 1.3.2工序划分方法 考虑生产纲领、设备、零件结构和技术要求。要求遵循以下原则： （1）按所用刀具划分。如加工中心，减少换刀次数。 （2）按安装次数划分。减少定位误差。 （3）按粗、精加工划分。减少误差复映，提高加工精度。 （4）按加工部位划分。减少空行程，提高效率。 1.4定位与夹紧方式的确定 正确选用定位方案和夹紧方式是保证加工精度的条件。 要求：基准重合、减少安装次数、避免采用占机调整方式。 1.5加工顺序的安排 1、基面先行原则：减少定位误差。 2、先粗后精原则：减少误差复映。 3、先主后次原则：减少不必要的浪费。 4、先面后孔：避免切削变形，保证孔的加工精度。 5、先近后远原则：减少空行程，提高效率。 1.6确定走刀路线和工步顺序 走刀路线是刀具刀位点在整个加工工序中的运动轨迹，它不但包含了工步的内容，也反映了工步的顺