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安全库存备货策略探讨与分析 现代物流之理念： 精益生产,需要才生产，销售多少生产多少，多一个或少一个就是浪费! “零”库存要求离我们越来越近，可是。。。 【我司目前的平均库存成本是3000万左右,而我们一年的毛利却只有2400万左右】. 事实说明： “一年的收入被过多的物料成本所吞没！”也就是说我们有一年没有赢利. 企业赢利的三大源泉： 一降低生产成本(70年代以前） 二提高生产效率（70-90年代之间） 三优化物流，降低库存.（90年代以后） 生产成本的下降，依赖生产效率的提升；而生产效率的提升，离不开高效准确的物资保障；高效率的物资周转，必须要消除冗余物资库存。 我们的目标： 　　运用预测和统计的手法做出合理的安全库存！ 为公司创造更广的赢利空间! 为个人创造更多的直接利益! 库存产生的根源： 1.为缩短交期（Lead time) 2.投机性的购买 3.规避风险 4.缓和季节变动与生产高峰的差距 5.实施零组件的通用化. 6.其它诸如营销管理缺失，生产管理和制 程不合适，供应来源等原因. 做降低库存须打消观念上的顾虑 1.做库存有安全感 2.怕缺料停线 3.工作频率过多，不想重复作业，一劳永逸 4.怕有异常时物料供应不上 5.怕…… 做安全库存的原则或物料控制的精髓： 1.不缺料导致停产（保证物流的畅通） 2.在保证生产的基础上做最少量的库存 3.不产生呆滞料或呆滞库存。 4.达成较高顾客服务水平（顾客服务满足度≥95%，缺货率＜5%）； 5.均衡与优化工厂的产能负荷。 1.定义： 什么叫安全库存(水库原理）？ 安全库存也称安全存储量，是指为了防止临时用量增加或交货误期等特殊原因而预计的保险储备量或安全库存 （safety stock） 。为了防止由于不确定性因素（如大量突发性订货、交货期突然延期、平衡产能等特殊原因等）而准备的缓冲库存。 如果生产能力比较宽余，安全库存量可小一些，甚至可以取消安全库存量。　 哪些因素决定安全库存的制定与否. 1.物料的使用频率(使用量） 2.产成品出货频率（销售量）； 3.供应商的交期 4.厂区内的生产周期(含外包） 5.材料或产品成本 6.订单处理期 什么样的物料或产品需要定安全库存？ 安全库存备货适用条件 1、物料历史使用和预测使用频率呈一定规律或趋势； 2、产成品历史发货和预测发货频率呈一定规律或趋势； 3、无经常性使用或没有规律可循的，不宜适合安全库存。 怎么确定哪些物料需要定安全库存？运用A.B.C分析法来判定 确定了物料的A，B，C等级后根据A，B，C等级来制订库存： A类料：成本较高，交期长8周以上，占整个物料成本的65%左右，可采用定期定购法，尽量没有库存或只做少量的安全库存，但需在数量上做严格的控制. （注：为满足及时交货的能力，有时只能牺牲库存指标，适当提高的安全库存量），------按实际需求，风险备料 。 B类料：成本中等，交期3-8周，占整个物料成本的25%左右，可采用经济定量采购的方法，可以做一定的安全库存.-----补货点提醒，EOQ备料。 C类料：成本最少，交期在3周以内，占整个物料成本的10%左右，可采用经济定量采购的方式，不用做安全库存，根据采购费用和库存维持费用之和的最低点，订出一次的采购量..-----补货点提醒，EOQ结合MOQ备料，个性化需求物料按实际需求备料。 经济定购量＝ 2*年间的使用总量*每一次采购的费用 库存维持率*物料之单价 库存维持率一般取单价值的10-20% 其中利息为3-5%，陈腐化和呆滞风险为5%-8%，保管费用约为1%-3%. 经济定购量的计算公式： 关于定期定购与经济定量订购法在此不做赘述. 　　　确定了哪些物料需要订安全库存后，我们开始对这些需要订安全库存的物料定一个适当的安全库存量. 怎么订适量的安全库存？ 安全库存备货实际计算模型： 1、物料安全库存： Q：物料安全存量=预计每天或每周的平均耗用量P×采购周期T（订单处理 期+物料交期）（PCS）＋日安全库存量 P：（历史周期内实际消耗量÷历史周期）×0.6+(预测周期预计消耗量÷ 预测周期)×0.4 （PCS/天） T：订单处理时间+物料付周期（天） 物料安全库存量的设定同时也应结合EOQ和MOQ原则来最终确定。 2、产成品安全库存： Q：成品安全存储量=预计每天或每周的平均耗用量P×交付周期T（ 订单处理期+供应商交期+厂内生产周期）＋日安全库存量。 P：（历史周期内实际出货量÷历史周期）×0.6+(预测周期预计出 货量÷预测周期×预测准确率)×0.4（PCS/天） T：产成品生产周期（含订单处理期）+物料