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窑操作基础知识 Title text to go here 熟料主要矿物 熟料的四种主要矿物 C3S、C2S、C3A、C4AF 熟料煅烧过程 1、干燥预热 自由水蒸发—100℃ 化合水脱水—250℃ 2、碳酸盐分解 碳酸镁分解—600℃ 碳酸钙分解—820℃ 3、固相反应 C3A、C4AF形成—900--1200℃ 4、熟料烧成 液相开始出现—1330℃ C2S形成—1330--1420℃ C3S形成—1450℃ 5、熟料冷却 形成稳定的熟料—1500--100℃ 影响熟料烧成的因素 生料质量对熟料烧成的影响 ＆原料的地质 原料的地质是指原料的易烧性 ＆生料的细度 生料的细度越细，热交换面积越大，可以降低烧成温度，大大有利于烧结过程。 0.08＜16% 0.2＜1% 生料质量对熟料烧成的影响 ＆生料的化学成分 石灰石饱和系数KH= 硅率SM= 铝率AM= 生料质量对熟料烧成的影响 饱和比（KH）高，熟料中C3S量多，虽对熟料质量有利，但物料难于煅烧，需较高煅烧温度和时间，否则会导致f-CaO增加，反让熟料质量下降。KH偏低，C3S少，C2S多，熟料早强低，易粉化。 硅酸率过高时，即熔剂矿物减少，烧成温度要提高，回转窑煅烧是不易挂皮；硅酸率过低时，即熔剂矿物过高，硅酸矿物减少，会降低熟料强度；在煅烧时易结大块。 铝酸率升高水泥趋于早凝早强。水泥中石膏掺入量增加，熟料煅烧时，液相粘度增加，不利于c2s进一步与cao化合c3s。反之，当铝酸率过低时，c3a降低，c4af提高，水泥趋于缓凝，早强低；熟料煅烧时，液相粘度小，有利于c3s的形成，容易长圈结球等。 燃料 煤粉 1、细度 2、水分 3、挥发份 4、硫含量 5、低位热值 硫碱对熟料煅烧不利影响 ⑴单独碱、硫含量的影响。过量碱（K、Na ）使窑后烟室结皮；过量硫引起窑内结圈，形成飞砂料。 ⑵ 硫碱比对生产的影响。碱（K、Na）随熟料带走，硫化物在窑内挥发循环。该循环挥发于烧成带，凝集在预热器。导致结皮发生 硫碱含量及硫碱比的标准 熟料中碱总量超过熟料重量小于1%； 熟料中SO3总量超过熟料重量小于1%； 硫碱比为0.6~1.0 点火升温 原则：按照升温曲线操作，慢升温莫回头 在升温期间，要连续记录相关温度及数据 升温操作 在升温过程中，请关注以下几点： 1、系统的温度不断升高时，窑头喷煤管的喂煤量不要增加，当系统的温度不再升高时再增加喂煤量； 2、系统通风： 二次冷风量尽可能的少； 调整好风、煤的配合，火焰的形成应集中且均匀、火焰不能直接接触耐火砖的表面，燃烧过程中不产生CO。 3、要严格按照升温要求进行转窑 转窑过早：耐火砖会松动，砖环出现螺旋扭曲； 转窑太晚或不够：上部耐火砖过热，热震过强； 转窑过于频繁：耐火砖衬会产生相对运动，造成耐火砖松动并出现螺旋扭曲； 投料操作 投料点的确定 1、窑尾温度＞950 ℃ 2、分解炉温度＞850℃ 3、烧成带蓄热 操作注意点： 1、ID风机开度与篦冷机供风配合 2、保证各级翻板阀的灵活，各级预热器温度压力正常 烧成参数控制 烧成参数控制 烧成参数控制 烧成参数控制 烧成参数控制 窑的填充率 保持窑的填充率恒定： 因为：如果窑运行时，料床的深度不规则 那么，熟料将会不规则地涌入冷却机中 对气体和物料之间的热交换造成影响 对烧成带中的燃烧状态造成冲击 窑速与入窑生料成比例 冷却机操作 冷却机熟料层深度恒定 目的：为了尽量增大热量回收、并使其规则化 冷却机操作 冷却机的物料层厚度必须尽可能大。 熟料层厚度恒定=在一室内测得的恒定的篦下压力=调整冷却机篦子速度，绝对不要改变风机供风大小（将对篦下压力造成影响）…… * * 生料质量对熟料烧成的影响 窑速 入窑生料 熟料 和空气 物料层厚度恒定 更加规则的 热量回收 较厚的 熟料层 最大的 热量回收 从50cm到80cm *