数控编程实例1.pptVIP

二、车削固定循环程序 CNC120 TM02是根据德国标准DIN66025和国际标准ISO1056制订的。1、G84纵向车削循环车内外圆、台阶、圆锥时，一般需经多次车削循环才能完成。用G01要编许多条程序段。采用G84纵向车削循环，只要一条指令，即可粗精车内外圆、台阶、圆锥等工件表面，非常方便。格式： 2 3 P0——X U 轴方向（径向）的圆锥量（mm） P2——Z W 轴方向（轴向）的圆锥量（mm） D0——X U 轴方向（径向）的精加工余量（ ? m） D2——Z W 轴方向（轴向）的精加工余量（ ? m） D3——分层切削的深度（?m） F4——进给量（ ?m /r，mm/min） 4 2、G33单行程车螺纹 3、G85车圆柱螺纹循环 5 有递减式和常量式，光从D3上看不出。 D7＝0 减量式 D3用分层切削深度 螺纹结束点在K点 D7＝1 常量式 D3用分层切削深度 螺纹结束点在K点 D7＝2 减量式 D3用分层切削深度 螺纹结束点在N点 D7＝3 常量式 D3用分层切削深度 螺纹结束点在N点 D7＝4 减量式 D3用分层切削次数 螺纹结束点在K点 D7＝5 常量式 D3用分层切削次数 螺纹结束点在K点 D7＝6 减量式 D3用分层切削次数 螺纹结束点在N点 D7＝7 常量式 D3用分层切削次数 螺纹结束点在N点 一、车削加工示例一 A 1 分析零件图纸，确定加工工艺及工艺路线：按先主后次、先粗后精的加工原则，确定加工路线为： ①先倒角一切削螺纹的实际外圆?47.8 ?47.8是M48×1.5螺纹的实际外径 →切削锥度部分→车削?62外圆→倒角→车削?80→切削圆弧部分→车削?80。 ②切槽 ③车螺纹 刀具布置图 2 选择刀具。根据加工要求，选用三把刀具。I号刀车外圆，Ⅱ号刀切槽，Ⅲ号刀车螺纹。刀具布置图见上图。采用对刀仪对刀，螺纹车刀刀尖相对于I号刀尖在Z向偏置10mm，用刀具位置补偿来解决。刀补号用T指令后的第二位数字表示，如T22表示2号刀，2号刀补，T10表示1号刀．刀补值为0。编程时应正确地选择换刀点．以换刀方便，不与工件、机床及夹具碰撞为原则。本例中，换刀点为A。 3 确定切削用量 车外圆时，主轴转速确定为S31＝630r／min，进给速度选择为F15，切槽时，主抽转速度为S23—315r／min，进给速度选择为F10，车螺纹时，主轴转速定为S22＝220r/min，进给速度选为F330mm/min，即相当于每转走一个螺距。此处的S功能字和F功能是用2位代码表示某种主轴转速和进给速度，这种表示法已不再使用。 编程举例三 壳体零件编程实例：壳体零件工序简图见图3－39 壳体零件编程实例：壳体零件工序简图见图3－39 O0001 T01； 铣平面 M06； G90 G54 G00 X0 Y150. T02; G43 H01 Z0 S280 M03; G01 G41 D21 Y70. F56; M98 P0100; G49 G40 Y150.; G28 Z0 M06; 壳体零件编程实例：壳体零件工序简图见图3－39 G00 X-65. Y0 T03; 打M10中心孔 G43 H02 Z0 F100 S1000 M03; G81 X-65. Y-95. R-17. Z-24. ; M98 P0200; G80 G28 G49 Z0 M06. ; G43 H03 Z0 F50 S300 T04 M03 ; （打铣槽起点中心孔） G81 X0 Y87. R-17. Z-25.5 ; X-65. Y-95. R-17. Z-40. ; （钻4－M10底孔 ） M98 P0200 ; G80 G28 G49 Z0 M06 ; 壳体零件编程实例 G43 H04 Z0 S350 M03 T05 ; （螺纹口倒角） M82 X-65. Y-95. R-17. Z-26. ; M98 P0200 ; G80 G28 G49 Z0 M06 ; G43 H05 Z0 F90 S60 T06 M03 ; （攻螺纹） G84 X-65. Y-95. R-10. Z-40. ; M98 P0200 ; G