本班数控技术考点1.docVIP

绪论 数字控制：数字化信息实现控制的。 数控技术：用数字信号形成控制程序，对一台或多台机电设备进行自动控制的一门技术。 计算机数控系统（数控系统）：采用了计算机数控技术的自动控制系统。 数控机床：装备了数控系统的机床 数控系统发展历程： 第一阶段：数控阶段（1952～1970年） 1952年的第一代--电子管数控； 1959年的第二代--晶体管数控； 1965年的第三代--小范围集成电路数控 第二阶段：计算机数控阶段（1970年～如今） 1970年的第四代--小型计算机数控； 1974年的第五代--微处置器数控； 1990年的第六代--基于PC（国外称为PC-BASED）数控 数控机床的组成： 数控系统（CNC系统）和机床本体两大部分组成，数控装置是数控系统的核心。 数控系统由数控程序、输入/输出装置、数控装置 数控装置即计算机数字控制装置（CNC装置）、可编程控制器（PLC）、主轴驱动装置和进给伺服驱动装置。 数控机床的特点： 优点： （1）高度自动化、高效率、高精度的机床； （2）加工零件的一致性好，加工精度高，加工质量稳定； （3）数控机床能够加工很多普通机床难以完成或者根本无法实现的复杂曲面零件； （4）数控机床的生产率高； （5）一机多用，工序向度集中； 问题： （1）造价较高； （2）调试和维修比较复杂，需要专门的技术人员； （3）对编程人员的技术水平要求较高。 数控机床的分类： 按工艺用途分类：（1）金属金属切削类数控机床 （2）金属成型类数控机床 （3）数控特种加工机床 按运动控制轨迹分类 （1）点位控制数控机床 （2）直线控制数控机床 （3）轮廓控制数控机床 按伺服系统的类型分类（1）开环控制数控机床 （2）闭环控制数控机床 （3）半闭环控制数控机床 按功能水平分类 （1）高级型数控系统 （2）普及型数控系统 （3）经济型数控系统 数控技术发展趋势 （1）高速高精度 （2）智能化：智能化适应控制技术、自动编程技术、具有故障自动诊断功能 （3）开放式数控系统 （4）网络化数控技术 （5）提高数控系统的可靠性 第二章 数控加工编程技术 数控加工的程序编制：从分析零件图样到产生数控机床输入信息的过程。 程序编制的过程：分析零件图纸、工艺处理、数学处理、编写加工程序单、程序输入、程序校核与首件试切 机床零点：机床基本坐标系的原点 机床参考点（机械原点）：指机床各运动部件在各自的正向自动退至极限的一个固定点。 工件零点：工件坐标系的原点 起刀点：指刀具起始运动的刀位点 刀位点：刀具的基准点 坐标轴的确定： Z轴：规定传递切削力的主轴为Z轴。取远离工件的方向为正方向 X轴：为水平方向且垂直于Z轴并平行于工件的装夹面。对于工件旋转的机床，X轴为工件径向，平行于横滑座，刀具离开工件旋转中心向为正；对于刀具旋转的立式机床，当从刀具的主轴向立柱看时，向右的方向为正；对于刀具旋转的卧式机床，当从刀具（主轴）尾端向工件看时，向右的方向为正。 Y轴：与X、Z轴垂直。用右手定则判断其正方向。 数控加工的工艺设计特点：（1）数控加工的工序内容比普通机床加工的工序内容复杂 （2）数控机床加工程序的编制比普通机床工艺规程的编制复杂 数控加工工艺主要内容：（1）选择并决定零件适合在数控机床上加工的内容 （2）对零件图纸进行数控加工工艺分析，明确加工内容及技术要求 （3）具体设计加工工序，选择刀具、夹具及切削用量 （4）处理特殊的工艺问题 （5）处理数控机床上部分工艺指令，编制工艺文件 加工方案设计的原则：先粗后精、先近后远、先内后外、程序段最少、走刀路线最短、特殊处理 加工路线的确定：刀具刀位点相对于工件运动的轨迹称为加工路线，其确定原则： 加工路线应保证被加工零件的精度和表面质量，且效率高 使数值计算简单，以减少编程运算量 应使加工路线最短，这样既可简化程序段，又可以较少空走刀时间 凹槽加工路线：行切法、环切法、行切点和环切点结合 对刀方法：定位对刀法、光学对刀法、试切对刀法 对刀点位置的选择原则：（1）尽量使加工程序的编制工作简单和方便；（2）便于用常规量具在机床上进行测量，便于工件装夹：（3）该点的对刀误差较小，或可能引起加工的误差为最小；（4）尽量使加工程序中的引入路线短，便于换刀；（5）应选择在与机床约定机械间隙状态相适应的位置上，避免在执行其自动补偿时造成反补偿 数控车床编程： 简单固定循环：指一条循环指令程序段只做一个加工表面的一次固定循环动作 复合固定循环：指一条循环指令程序段可以进行多个加工表面并多次分层循环的动作 简单固定循环的分类：内外径切削循环、端面切削循环、螺纹切削循环 数控铣床编程： 数控铣床的类型：（1）数控立式铣床 （2）卧式数控铣床 （3）立、卧两用数控