机械毕业论文离合器分离叉加工工艺.pptVIP

T813-2-24 论文题目 离合器分离叉加工工艺 及工装设计 离合器分离叉简介 工作原理 离合器分离叉工艺设计内容和目的 工艺规程是指导施工的技术文件。一般包括以下内容：零件加工的工艺路线，各工序的具体加工内容，切削用量、工时定额以及所采用的设备和工艺装备等 离合器分离叉工艺设计的主要目的在于 （1）优化离合器分离叉的加工工艺从而提高离合器分离叉零件的加工精度，提供更为优质可靠的零件。 （2）提高工厂的工作效率以及降低机床的损耗，降低工人的劳动强度，缩短生产周期，实现企业效益的最大化。 加工表面的工艺分析 通过对离合器分离叉零件图的分析可以得到零件的主要表面加工工艺为： 1）孔φ25：φ25的尺寸上偏差为0.052，下偏差为0，精度IT9，表面粗糙度Ra=3.2，以分离叉右端面和外圆柱面为基准进行钻、扩、拉，保证尺寸。 2）孔φ9：φ9的尺寸上偏差为0.22，下偏差为0，精度IT13，表面粗糙度Ra=12.5，以分离叉左端面和φ25圆孔以及键槽为基准进行钻削加工，保证尺寸。 3）M8-6H螺纹孔：螺纹的精度等级为6级，以分离叉左端面和φ25圆孔以及键槽为基准进行先钻削加工，钻削尺寸为φ6.8,尺寸上偏差为0.22，下偏差为0，精度IT13，表面粗糙度Ra=12.5，再在加工的φ6.8的孔上用丝锥进行攻丝的，保证尺寸精度。 4）拨叉底部键槽：键槽宽度为8mm，其上偏差为0.036，下偏差为0.013，精度为IT9，表面粗糙度Ra=3.2，以分离叉右端面以及φ25圆圆孔自定位，以键槽拉刀拉削的方式进行加工保证尺寸精度。 5）拨叉左右端沉孔：沉孔尺寸为φ32，其上偏差为0.46，下偏差为0，精度为IT13，表面粗糙度Ra=12.5，以分离叉右端面以及外圆柱面定位，以锪孔的方式进行加工保证尺寸精度。 6）拨叉底部的半开槽：拨叉底部半开槽尺寸为2mm，其上偏差为2下偏差为0，公差为自由公差，表面粗糙度Ra=12.5，以分离叉左端面以及φ25圆孔和键槽定位，采用粗铣的方式进行加工保证尺寸精度。 7）拨叉头包部的渐开线：包部渐开线部分由于渐开线的形状比较复杂，采用常规加工方式比较难以加工故采用成型铣的方式加工拨叉包部渐开线。 8）拨叉头的开档部分：拨叉头开档部分尺寸为75mm，其上偏差为0.12，下偏差为0，精度为IT10，表面粗糙度Ra=3.2，以分离叉右端面以及φ25圆孔圆孔和键槽定位，采用粗铣然后半精铣的方式加工保证尺寸精度。 根据零件的结构以及各个加工表面的加工精度以及技术要求安排离合器分离叉的工艺流程如下所示： 离合器分离叉工艺设计 根据离合器分离叉的结构设计加工工艺流程如下： 此工艺方案遵照基面先行、先粗后精、先面后孔的加工工序原则，工序较为集中。同时由于开档的表面粗糙度要求比较高，为了不在铣渐开线的时候产生毛刺破坏开档表面的粗糙度则先成型铣渐开线。 最后加工Φ25圆孔与加工键槽时都采用拉削的方式进行加工，但由于圆孔与键槽一体化拉刀的加工较为复杂采用先拉Φ25圆孔后拉键槽的工艺方案 淬火之后，拨叉头表面变得较硬使得切削加工不容易进行，成型铣渐开线之后先进行铣开档工序，再进行淬火。 而最后铣半开槽的时候，圆柱面上的半开槽会大大影响圆柱的抗扭强度，导致用Φ25内孔定位是圆孔产生较大的形变，影响加工精度。基于以上原因将开半开槽这一工序放在所有用圆孔定位的工序之后。但是这样不可避免会产生毛刺破坏圆孔的表面的粗糙度，因此最后加上去毛刺的工序。 工序间尺寸、公差、表面粗糙度 零件夹具体的设计 本套夹具体是为了提高钻Φ3的孔的加工精度以及加工效率而设计的专用夹具。夹具在保证质量和生产效率的前提下，尺寸简化、结构简单，做到经济合理。整个夹具采用在夹具体上安装一个带键槽以及凸台的定位长销，以定位长销限制工件2个移动自由度和2个转动自由度，凸台限制工件1个移动自由度，剩下的1个转动自由度由键槽侧面限制。保证工件的 定位准确可靠。 夹具体零件图