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精益思想的来源 1973年石油危机，世界汽车工业受到前所未有的冲击 73.10~74.1油价累计上涨4倍，引起世界性经济停滞与通货膨胀； 许多工厂因而关闭停工， 正在受到能源危机困扰的美国政府不得不宣布全国处于“紧急状态”，并采取了一系列节省石油和电力的紧急措施， 石油提价大大加大了西方大国国际收支赤字，最终引发了1973～年的战后资本主义世界最大的一次经济危机 给日本经济也带来沉重打击，陷入战后的萧条状态 为了走出逆境，他们进行了大规模的产业结构调整，迅速走出了困境，到1982年，国民生产总值增加了34%，日本的汽车工业却在世界范围内异军突起，给世界汽车工业的巨头们上了深深的一课。 日本的产品可以不买，日本的管理、技术不能不学习！ 80年代，在政府和企业的大力资助下，美国的学者们开始深入研究日本企业的成功秘诀，同时开始反思美国现存管理思想和生产制造方式的不足。以沃迈克为首的来自全球的50多位专家，用了5年的时间，对17个国家的90多家汽车制造企业进行了比较分析，并在1992年发表了名为“改变世界的机器”（The Machine That Changed the World）的著名报告。该报告总结了丰田的生产方式，指出它的重大历史意义，认为这是制造工业的又一次革命。报告对于过于臃肿的大多数美国企业，提出了“精简、消肿”的对策，把日本取得成功的生产方式称为精益生产（Lean Production）。 　 精益生产方式与以欧美为代表的大量生产方式相比，到底有些什么优越性呢？根据报告的结论，与大量生产方式相比，日本所采用的精益生产方式的优越性主要表现在以下几个方面：　　第一，所需人力资源——无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大量生产方式下的工厂相比，均能减至1/2；　　第二，新产品开发周期——可减至l／2或2/3；　　第三，生产过程的在制品库存——可减至大量生产方式下一般水平的1／10；　　第四，工厂占用空间——可减至采用大量生产方式工厂的1/2;　　第五，成品库存——可减至大量生产方式工厂平均库存水平的1/4；　　第六，产品质量——可提高3倍。 精益的5项原则：　　1　价值观（Value）　　精益思想认为企业产品（服务）的价值只能由最终用户来确定，价值也只有满足特定用户需求才有存在的意义。精益思想重新定义了价值观与现代企业原则，它同传统的制造思想，即主观高效率地大量制造既定产品向用户推销，是完全对立的。　　2　价值流（Value Stream）　　价值流是指从原材料到成品赋予价值的全部活动。识别价值流是实行精益思想的起步点，并按照最终用户的立场寻求全过程的整体最佳。精益思想的企业价值创造过程包括：从概念到投产的设计过程；从定货到送货的信息过程；从原材料到产品的转换过程；全生命周期的支持和服务过程。　　3　流动（Flow）　　精益思想要求创造价值的各个活动（步骤）流动起来，强调的是“动”。传统观念是“分工和大量才能高效率”，但是精益思想却认为成批、大批量生产经常意味着等待和停滞。精益将所有的停滞作为企业的浪费。　　精益思想号召“所有的人都必须和部门化的、批量生产的思想做斗争，因为如果产品按照从原材料到成品的过程连续生产的话，我们的工作几乎总能完成得更为精确有效”。　4　拉动（Pull）　　“拉动”的本质含义是让用户按需要拉动生产，而不是把用户不太想要的产品强行推给用户。拉动生产通过正确的价值观念和压缩提前期，保证用户在要求的时间得到需要的产品。实现了拉动生产的企业具备当用户需要时，就能立即设计、计划和制造出用户真正需要的产品的能力；最后实现抛开预测，直接按用户的实际需要进行生产。　　实现拉动的方法是实行JIT生产（Just-in-time）和单件流（One-Piece Flow）。JIT和单件流的实现必须对原有的制造流程做彻底的改造。流动和拉动将使产品开发周期、定货周期、生产周期降低50～90%。　　5　尽善尽美（Perfection）精益思想定义企业的基本目标是：用尽善尽美的价值创造过程为用户提供尽善尽美的价值。James P. Womack阐述精益制造的目标是“通过尽善尽美的价值创造过程（包括设计、制造和对产品或服务整个生命周期的支持）为用户提供尽善尽美的价值”。精益制造的“尽善尽美”有3个含义：用户满意、无差错生产和企业自身的持续改进。 70年代以后，西方世界对石油的需求急剧增长，但是，西方石油公司却不肯对主要生产石油的发展中国家的提价要求作出让步，双方的矛盾日益尖锐，大有剑拔弩张之势。正在此时，1973年10月，第四次中东战争爆发，阿拉伯国家纷纷要求支持以色列的西方国家改变对以色列的庇护态度，决定利用石油武器教训西方大国。10月16日，石油输出国组织决定提高石油价格