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非标自动化设备机械技术规范

为了在以后设备前期管理过程中，加强非标设备质量控制工作，改善设备早期状态，确保设备在生产服役过程中有良好开动率，特制订本规范。期望参与前期管理技术人员参考实施，使技术要求更全方面、正确、严密。

一、技术要求

一）、结构要求

1）．机械机构设计需符合人机工程学，方便人员操作和维修；

2）．机械结构设计需经过计算，达成正常使用强度要求，并在安全余量之内；

3）．机械结构设计需依据我方具体要求，对关键点进行FEMA分析和验证；

4）．机械结构总体设计需考虑经济、环境保护、安全标准。

二）、材料要求

1）．结构件、面板类钢材要求Q235，传动件、通常零部件材料要求45#、需热处理部件材料要求20-40Cr或指定其它材料，各类型材必需是国家标准型材，特殊要求依据设备设计需求具体提出来；

2）．全部材料必需有对应合格证或符合质量要求检验证书；

3）．对于特殊部件材料，需同时提供检测汇报，汇报内容关键包含：成份、力学性能、物理性能等。

三）、钢构表面要求

1）．钢结构件表面需经喷砂处理，除锈等级Sa2.5；若手工进行表面处理，需介于St2和St3之间。

2）．喷砂后需喷涂底漆为红丹防锈漆一遍,面漆为醇酸调和漆两遍，总干膜厚度为125μm；附着力达成ISO等级1级或ASTM等级4B级；

3）．结构件表面不能有显著变形、划伤、撞伤、凹槽、凸现、缺失、分层等缺点。

四）、焊接要求

1）．全部焊接全部需有对应焊接规范和标准，并进行焊接工艺验证；

2）．现场焊接时，需满足焊接规范要求；

3）．焊缝表面不能有裂纹、气孔、夹渣、未熔合、未焊透、虚焊、形状缺点及上述以外其它缺点；

4）．主梁受拉区翼缘板、腹板对接焊缝应进行无损探伤，超声波探伤不低于11345中I级，并提供汇报复印件。

五）、传动要求

1）．传动设计需考虑传动效率最优化；

2）．传动机构要求简单合理，以最少步骤实现功效；

3）．传动设计需考虑现场噪音控制，尽一切可能降低噪音产生；

4）．变速箱（SIEMENS或SEW）、电机（SIEMENS或SEW变频电机）、轴承（SKF或NSK）等部件要求指定厂家或品牌；

5）．变频电机采取范围：风机、需调速传动机构、需要和传动机构配合传动系统。

六）、液压系统

1）．液压系统应确保其安全性、系统连续运行能力、可维护性和经济性，并能确保系统使用寿命延长；

2）．系统全部部件应在设计上或以其它保护方法，预防压力超出系统或系统任何部分最高工作压力及各具体元件额定压力；

3）．系统设计、制造和调整，应使冲击压力和增压压力减至最低。冲击压力和增压压力不应引发危险；

4）．应考虑因为阻塞、压降或泄漏等原因影响元件安全工作后果；

5）．无论是预期还是意外机械运动(包含加速、减速或物体提升/夹持)，全部不应造成对人员有危险状态；

6）．系统设计需尽可能降低管路、管接头；

7）．液压系统需实现防尘、防爆功效；

8）．全部实施元件、管接头、阀门等部件需易于靠近，且方便操作；

9）．液压系统控制单元和实施单元选择力士乐等品牌，且使用同一企业产品；

10）．管路标准上用硬链接，必需时才用软连接；

11）．油管必需磷化酸洗处理，清理洁净，油箱内部需抛沙处理并去渣清理洁净；

12）．油管接头位置应处于易于拆卸地点，进油管和注油孔需安装过滤器，阀门使用不锈钢产品且易于更换。

13）．液压系统需考虑维修时泄漏处理问题，并确保全部接头在压力范围之内，不会出现泄露现象；

14）．装配前应仔细清洗各部件，管路附件，液压元件等，不得有污物杂质。

15）．管子长度和实际位置配管时，具体确定，各管安装在不违反系统原理维护方便情况下，许可依据实际情况进行弯曲和稍加变动；

16）．管子预装后，必需拆下进行酸洗，然后进行二次安装；

17）．泵站在安装后，试车前应反复进行循环清洗，清楚一切杂质污物，使污染度达成NAS7级；

18）．试验达成设计压力，应保压10分钟，各连接处不得有渗漏；

19）．试验合格以后，应将液压油全部放空，然后将管路堵好，做好密封，预防被污染；

七）、气动系统

1）．气动系统应确保其安全性、系统连续运行能力、可维护性和经济性，并能确保系统使用寿命延长；

2）．气动系统控制单元和实施单元选择SMC或FESTO品牌，接头等连接部件如以上；

3）．管路标准上用硬连接，必需时才用软连接；

4）．气管必需磷化酸洗处理，清理洁净；

5）．活动接头使用拔插形式，阀门使用不锈钢产品且易于更换；

6）．系统全部部件应在设计上或以其它保护方法，预防压力超出系统或系统任何部分最高工作压力及各具体元件额定压力；

7）．系统设计、制造和调整，应使冲击压力和增压压力减至最低。冲击压力和增压压力不应引发危险；

8）．应考虑因为阻塞、压降或泄漏等原因影响元