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MES需求分析（必威体育精装版整理版）

一、需求分析基础与前置条件

（一）核心定义与定位

制造执行系统（MES）作为连接上层计划管理系统（ERP、PLM等）与底层工业控制系统（DCS、PLC等）的车间级管理中枢，其核心价值在于通过实时数据流转与流程管控，填补“计划与执行”的断层，实现生产全周期的可视化、精细化与协同化管理。需求分析需围绕“承上启下”的核心定位，兼顾企业战略目标与车间实操痛点。

（二）分析原则与方法

核心原则：坚持“业务驱动、数据贯通、分步实施”，以解决实际生产瓶颈为导向，避免技术先行导致的系统与业务脱节；

调研方法：采用“三维调研法”——纵向覆盖决策层（战略需求）、运营层（管理需求）、执行层（操作需求），横向涵盖生产、质量、设备、物料等全业务模块，深度结合现场访谈、流程梳理、数据诊断等方式；

输出标准：需求文档需明确“业务场景-现状痛点-需求描述-优先级-验收标准”五要素，确保可落地、可验证。

（三）前置调研要点

企业基础画像：明确行业属性（离散制造/流程制造）、生产规模、产品特性（定制化/标准化）、产能目标及数字化基础（现有系统、设备联网率、数据采集能力）；

现有流程诊断：梳理生产计划下达、物料流转、质量检验、设备维护等核心流程，标注断点（如信息手工传递）、卡点（如排程低效）、盲点（如质量追溯缺失）；

系统集成现状：排查与ERP、PLM、SCM、SCADA等系统的接口需求，明确数据交互方向（如ERP至MES的订单数据、MES至ERP的完工数据）及格式标准。

二、MES核心需求框架

（一）基础功能需求

1.数据采集与监控需求

采集范围：需覆盖生产全要素数据，包括物料（供应商、批号、用量）、设备（运行状态、参数、能耗）、质量（检测数据、缺陷类型）、人员（作业时长、技能匹配）、进度（工序完成率、工单状态）；

采集方式：根据设备类型适配接口——智能设备通过OPCUA/MTConnect协议自动采集，老旧设备通过IoT网关或人工手持终端（PDA）手动录入，确保数据实时性（延迟≤5秒）；

监控呈现：需提供可视化看板，支持按车间、产线、工单多维度展示生产动态，异常情况（如设备停机、质量超标）自动报警（声光/短信/系统弹窗）。

2.生产计划与调度需求

计划分解：支持接收ERP主计划，自动分解为工序级工单，明确各工序的起止时间、设备分配、人员配置，适配离散制造的多批次小批量特性或流程制造的连续生产特性；

动态排程：具备有限能力排程功能，可基于设备负荷、物料齐套性、订单优先级动态调整计划，当出现插单、设备故障时自动生成最优调整方案，减少生产等待时间；

进度追踪：实时反馈工单执行进度，对比计划与实际差异（如工时偏差、产量缺口），支持甘特图、进度条等多形式展示，为管理人员提供决策依据。

3.物料与库存管理需求

物料追溯：实现全流程双向追溯，即通过成品批号追溯所用原材料信息，通过原材料批号追溯关联成品信息，需包含流转路径（工序、时间、责任人）；

库存管控：覆盖车间级库存（原材料、在制品、成品），支持库位管理、物料齐套性检查、呆滞料预警，与仓储系统联动实现物料精准配送（JIT配送）；

物料防错：通过条码/RFID技术，在物料接收、领用、投产环节进行身份校验，避免错料、混料（如装配时扫描物料码与工单码匹配）。

4.质量管理需求

检验管理：支持按产品类型预设检验标准（IQC/IPQC/FQC），自动生成检验任务，记录检验数据（含图文附件），对不合格品启动评审流程（返工/报废/让步接收）；

质量分析：内置统计分析工具（如SPC、柏拉图），自动分析质量数据，识别异常波动（如某工序缺陷率突升），追溯关联因素（设备、人员、物料）；

质量追溯：形成完整质量档案，包含原材料检验报告、生产过程检验记录、成品检测数据，满足行业合规要求（如汽车行业IATF16949、医药行业GMP）。

5.设备管理需求

基础管理：建立设备台账，记录设备型号、参数、维护历史、备件信息，支持设备二维码管理（扫码查看台账、报修）；

维护管理：支持预防性维护（按时间/运行里程/产量生成维护计划）、预测性维护（基于设备振动、温度等数据预测故障）及故障维修管理（报修-派单-维修-验收闭环）；

效能分析：计算设备综合效率（OEE）、稼动率、故障率等指标，分析停机原因（故障、换型、待料），提供设备效能提升建议。

（二）进阶功能需求

1.系统集成需求

纵向集成：与ERP集成实现订单、物料、成本数据互通；与PLM集成获取工艺路线、BOM信息；与SCADA/PLC集成实现生产指令下达与设备状态采集；

横向集成：支持与供应商系统对接（物料交货期预