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生产设备维护与保养标准化作业流程

一、标准化作业适用范围

本流程适用于企业生产车间内各类机械设备（如数控机床、注塑机、装配线输送设备、动力站房空压机等）的日常维护、定期保养及故障维修作业，覆盖设备操作员、维护工程师、生产主管等相关岗位，旨在规范设备全生命周期管理行为，保障设备稳定运行，延长使用寿命，降低故障停机率。

二、设备维护保养分阶段操作说明

（一）日常维护保养（班前、班中、班后）

班前检查（操作员执行，5-10分钟/台）

设备状态确认：检查设备外观无明显破损、变形，防护装置（如安全罩、急停按钮）完好无损。

电源与气源检查：确认电源线无老化、破损，气源压力表读数在正常范围（如0.6-0.8MPa），管路无泄漏。

关键部位预检：手动盘动设备旋转部件（如皮带轮、齿轮箱），确认无卡滞异响；检查润滑油位（如导轨、轴承座）是否在刻度线内，不足时按设备型号添加指定型号润滑油。

记录与反馈：填写《设备班前检查记录表》（见表1），发觉异常立即停机并上报维护工程师*工，严禁设备“带病运行”。

班中巡检（操作员执行，每2小时1次）

运行状态监测：观察设备运行声音（无异常尖锐、摩擦声）、振动幅度（无明显晃动）、温度（电机、轴承座温升≤40℃），监控仪表参数（如压力、流量、转速）是否在设定范围。

生产过程干预：发觉产品尺寸偏差、运行卡顿等异常，立即停机排查，属于参数调整的按《设备操作规程》修正，属于部件故障的标记故障点并记录。

清洁与润滑：及时清理设备表面生产废料（如碎屑、飞边），对暴露的滑动部位（如导轨、丝杠）每班次添加1次润滑脂。

班后保养（操作员执行，10-15分钟/台）

设备清洁：使用软布、毛刷清理设备内部残留物料（如料筒残料、传送带碎屑），外部用干布擦拭油污，禁止直接用水冲洗电气元件。

电源与气源关闭：按下设备“停止”按钮后切断总电源，关闭气源阀门，排空管路余压。

交接与记录：将设备运行状态、异常情况、保养完成情况填写至《设备交接班记录本》，与下一班操作员当面交接，确认无误后签字。

（二）定期维护保养（按周期执行）

周维护（维护工程师*工主导，操作员配合，每周1次）

紧固检查：检查设备地脚螺栓、传动部件（如联轴器、皮带轮）连接螺栓，松动者按扭矩要求紧固（如M10螺栓扭矩为40-50N·m）。

润滑系统维护：集中加注指定润滑脂（如锂基脂），检查油路过滤器是否堵塞，疏通堵塞油管，补充油箱润滑油至标准液位。

传动部件检查：检查皮带松紧度（以拇指按压皮带中部，下沉量10-15mm为宜），磨损严重者更换；链条润滑后调整链条垂度（垂度≤20mm/m）。

月维护（维护工程师*工牵头，生产主管监督，每月末1次）

精度检测：使用百分表、水平仪等工具检测设备关键精度（如机床主轴径向跳动≤0.02mm，装配线输送带平行度偏差≤1mm），超差时调整或更换相关部件。

电气系统检查：检查电气柜内接线端子是否松动，接触器、继电器触点有无烧蚀，清理电气柜灰尘（使用压缩空气，避免直接吹扫元件）。

冷却系统维护：检查冷却液浓度（按说明书比例调配），清理冷却管路过滤网，更换变质冷却液（如乳化液变臭、分层）。

季度/年度维护（设备主管组织，外部专家参与，每季度/年末1次）

全面拆检：对设备核心部件（如齿轮箱、液压系统）进行拆解清洗，检查齿轮磨损情况（齿面磨损量≤原齿厚5%）、液压油污染度（NAS等级≤8级），更换磨损件及密封件。

功能测试：空载运行设备30分钟，检查各动作协调性、定位精度（如重复定位误差≤0.01mm），负载测试按设备额定参数运行1小时，监测温升、振动等指标是否稳定。

维护总结：填写《设备定期维护报告》（见表2），汇总维护内容、更换部件、精度恢复情况，制定下阶段维护计划。

（三）故障应急处理流程

故障停机：操作员发觉设备突发异响、冒烟、动作失灵等紧急故障，立即按下急停按钮，切断电源，悬挂“故障维修，禁止操作”警示牌。

故障上报：第一时间向生产主管经理及维护工程师工报告，说明故障发生时间、设备编号、现象描述（如“C-05号注塑机合模时异响，模具无法闭合”）。

故障隔离：维护工程师到达现场后，设置安全警戒区（如使用警示带），隔离故障设备，避免其他人员误操作。

故障诊断与维修：

初步判断：通过观察、仪表测量（万用表测电压、听音棒听异响）定位故障点（如电机烧毁、液压阀卡滞）。

拆解维修：拆解故障部件，更换损坏件（如轴承、电磁阀），更换前确认型号匹配（如轴承型号6205-2RS）。

测试验收：维修后空载、负载测试，确认故障排除，恢复设备正常运行，操作员签字确认。

故障复盘：维护班组召开故障分析会，填写《设备故障维修报告表》（见表3），分析故障原因（如维护不到位、部件老化、操作不当），制定预防措施（如增加某部件润滑频次、操作员专项培训）。

三、标准化作业模板表格

表1：设