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混凝土表面硅烷浸渍施工及质量检查方案

一、总则

本方案旨在规范混凝土表面硅烷浸渍施工及质量检查全过程，确保混凝土结构具备良好的防腐蚀性能，延长结构使用寿命。方案严格遵循《海港工程混凝土结构防腐蚀技术规范》（JTJ275-2000）及《公路工程混凝土结构耐久性设计规范》（JTG/T3310-2019）的相关要求，适用于海港、公路等各类需要进行混凝土防腐蚀处理的工程，涵盖原材料质量控制、进场验收、施工前试验、施工过程控制、质量检查及验收等关键环节。

二、原材料质量要求

（一）硅烷材料选型

用于混凝土结构表面浸渍的硅烷材料，优先采用异丁基三乙氧基液体硅烷，该材料具备优良的渗透性能和防腐蚀效果，能有效阻止氯离子等有害介质侵入混凝土内部，保护钢筋不被锈蚀。

（二）硅烷材料技术指标

异丁基三乙氧基液体硅烷质量必须满足以下技术要求，各项指标需经第三方检测机构检测合格：

异丁基三乙氧基硅烷含量：不应小于98.9%，确保材料的有效成分充足，保障浸渍效果。

硅氧烷含量：不应大于0.3%，避免杂质影响硅烷的渗透性能和防腐蚀效果。

可水解的氯化物含量：不应大于0.01%（1/10000），防止氯化物引入混凝土内部，加剧钢筋锈蚀。

密度（温度25℃）：应为0.88g/cm3，确保材料的物理性能稳定，便于施工过程中控制喷涂量。

折射率：1.3998-1.4002，作为材料纯度的重要判定指标，需在规定范围内。

活性：100%，严禁以溶剂或其他液体稀释，保证材料的渗透能力和防腐蚀效果。

（三）配套涂料质量要求

混凝土表面硅烷浸渍后如需配套涂装防腐涂层，配套涂料（环氧树脂封底漆、环氧树脂漆、丙烯酸树脂漆、聚氨酯磁漆、乙烯树脂漆等）需符合相关国家标准及设计要求，具备良好的附着力、耐腐蚀性及与硅烷浸渍层的兼容性，进场时需提供产品合格证、检验报告及相容性试验报告。

三、原材料进场验收

（一）验收流程

硅烷材料进场时，需由专人负责验收，首先检查包装是否完好无损，是否为原罐密封，防止材料泄漏、受潮或污染。

核对产品出厂合格证、质量保证书及第三方检测报告，确保文件齐全、数据准确，各项指标符合本方案规定的技术要求。

对每一批次进场的硅烷材料进行抽样检验，抽样数量按相关规范执行，检验项目包括异丁基三乙氧基硅烷含量、硅氧烷含量、可水解氯化物含量、密度、折射率等，检验合格后方可入库使用。

配套涂料进场验收参照硅烷材料验收流程，检查包装、产品合格证、检验报告，抽样检验涂料的固体含量、粘度、干燥时间、附着力等关键指标，合格后方可使用。

（二）存储要求

硅烷材料应存储在阴凉、干燥、通风的库房内，远离火源、热源及氧化剂，库房温度控制在5-35℃，避免阳光直射。

硅烷材料需按批次、型号分类堆放，堆放高度不超过2层，防止罐体受压变形；严禁与酸性物质、强氧化剂混存，避免发生化学反应。

配套涂料存储需严格遵循产品说明书要求，不同类型涂料分开存放，避免混放污染；库房需配备消防器材，做好防火、防爆措施。

四、施工前准备

（一）混凝土基层处理

混凝土基层表面需平整、坚实，无疏松、起砂、起皮、裂缝、蜂窝麻面等缺陷，如有上述缺陷，需采用环氧树脂砂浆等专用材料修补，修补后基层强度需与原混凝土强度匹配。

基层表面的浮灰、油污、盐分、灰尘等杂物需彻底清除，可采用高压水枪冲洗、机械打磨或化学清洗等方式，确保基层清洁干燥。

基层含水率需控制在6%以下，若含水率过高，会影响硅烷材料的渗透效果，可采用自然晾晒或机械烘干等方式降低含水率。

对于海港工程等处于海洋环境的混凝土结构，需清除表面的海生物附着物及盐分结晶，必要时进行盐含量检测，确保基层盐含量符合浸渍要求。

（二）施工前现场试验

1.硅烷浸渍喷涂试验

试验目的：验证硅烷材料的渗透效果、施工工艺参数（如喷涂量、喷涂间隔时间等）是否满足设计要求，为大面积施工提供依据。

试验区域：选取具有代表性的混凝土表面作为试验区，面积为1～5㎡，试验区需与实际施工区域的混凝土强度等级、基层条件一致。

试验施工：按照拟定的施工工艺进行硅烷喷涂，记录喷涂设备型号、喷涂压力、喷涂量、喷涂遍数及喷涂间隔时间等参数。

试样制取：喷涂完成后，按规范要求在试验区随机钻取6个芯样，芯样直径宜为100mm，长度宜为50-100mm，钻取过程中避免芯样破损，钻取后及时用密封材料封堵孔洞。

性能测试：将6个芯样分为三组，每组2个，分别进行吸水率测试、硅烷浸渍深度测试和氯化物吸收量降低效果测试，测试由第三方检测机构完成。

合格判定：当三组测试结果均满足以下要求时，方可进行大面积硅烷浸渍施工；若任一测试结果不合格，需调整施工工艺（如增加喷涂量、延长喷涂间隔时间等），重新进行试验，直至合格。

吸水率平均值不应大于0.01mm/min^(1/2)（注：原文件表述“0.01mm/min”应为笔误，按规范修