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巨能公司品质部2025年工作总结和2026年工作计划

2025年品质部工作总结

一、年度质量目标完成情况

2025年，品质部围绕公司“高质量发展”战略，以“零缺陷、零投诉、零损失”为核心目标，设定并推进六大质量指标：成品一次交验合格率目标99.2%，实际达成99.4%；客户投诉率目标≤0.08%（按订单量计），实际达成0.05%；内部质量损失率目标≤0.6%（占产值比），实际降至0.45%；供应商来料合格率目标98.5%，实际达成98.8%；新员工质量培训覆盖率100%，实际完成102%（含转岗员工补训）；关键工序过程能力指数（CPK）≥1.33的覆盖率目标85%，实际达成89%。所有核心指标均超额完成，其中客户投诉率较2024年下降44%，创近五年最优水平。

二、重点工作成果与实践

1.质量体系优化与合规性提升

全年主导完成IATF16949体系换版审核、ISO9001监督审核及客户二方审核共12次，发现一般不符合项3项（较2024年减少5项），整改完成率100%。针对新能源产品线新增的功能安全要求，联合技术部、生产部编制《新能源产品功能安全控制手册》，明确23项关键安全特性（如电池包绝缘电阻、BMS通信延迟）的控制流程，完成3批次样件的功能安全验证，通过第三方机构（SGS）的ASIL-D级部分项评审。

2.过程质量控制精细化

聚焦“预防为主”，针对2024年暴露的“装配漏装”“焊接虚焊”两大高频问题，推动技术改造与防错升级：

-装配工序：在XX新能源电机壳装配线引入视觉检测系统，通过AI图像识别技术自动检测螺栓漏装、密封圈偏移等缺陷，漏检率从0.3%降至0.02%，单班检测效率提升30%；

-焊接工序：对汽车结构件CO2焊接线加装焊接参数监控装置，实时采集电流、电压、送丝速度等12项参数，超差时自动触发停机报警，虚焊不良率从0.5%降至0.1%，全年避免批量返工损失约120万元。

此外，针对新投产的5G通信设备散热片项目，提前识别“平面度超差”风险，制定“首件三检+过程巡检+终检全检”三级控制方案，量产3个月内未发生客户退货。

3.供应商质量协同与能力赋能

建立“战略供应商-核心供应商-一般供应商”三级管理体系，对前20家战略供应商实施“驻厂辅导+联合改进”：

-针对A供应商（精密铸件主力供应商）的“尺寸波动大”问题，派质量工程师驻厂2个月，协助其优化模具温控系统、更新三坐标检测频次（从每班1次增至每2小时1次），3个月后来料合格率从96.5%提升至99.1%；

-组织“供应商质量月”活动，开展FMEA（潜在失效模式分析）、SPC（统计过程控制）等工具培训，覆盖45家供应商质量管理人员120人次，其中8家供应商通过内部质量体系认证；

-全年淘汰质量不达标供应商3家（较2024年减少2家），新引入供应商均通过“样品检测+小批试产+现场审核”三重准入，准入通过率82%（目标80%）。

4.质量工具应用与数字化转型

推动质量数据从“人工统计”向“系统自动分析”升级：

-上线QMS（质量管理系统）2.0版本，集成IQC（来料检验）、IPQC（过程检验）、OQC（出货检验）数据，实现检验记录电子化、异常单自动流转、趋势图自动生成，异常响应时间从4小时缩短至1小时；

-深化SPC应用，对32条关键产线的68个关键参数实施在线监控，全年通过SPC预警避免潜在异常27次，其中“某型号轴承内径超差”预警提前2小时发现，避免1200件在制品报废；

-试点“质量数字看板”，在车间、管理层办公室设置可视化屏幕，实时展示各产线合格率、TOP5不良问题、供应商来料排名等信息，推动问题快速暴露与决策。

5.质量团队能力建设

全年开展内部培训24场（含外部专家授课6场），覆盖质量意识、检验技能、工具应用等模块，累计培训480人次，人均培训时长32小时（较2024年增加8小时）。组织6名工程师参加ASQ（美国质量学会）注册质量工程师（CQE）考试，4人通过认证；2名检验组长通过“六西格玛绿带”培训并完成改善项目（如“降低塑料件飞边不良率”项目，不良率从1.2%降至0.4%）。团队中具备5年以上经验的核心成员占比提升至45%（2024年38%），关键岗位人员稳定性达98%（目标95%）。

三、存在的问题与不足

1.新产线质量稳定性待加强：上半年投产的“轻量化铝合金结构件”产线因设备调试不充分、操作员工熟练度不足，前3个月成品合格率仅97.5%（目标98.5%），虽通过专项整改（设备参数优化、操作培训强化）后达标，但暴露了新产线“试产-量产”过