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通用设备维护保养检查表安全操作保障版
一、适用范围与典型应用场景
本工具模板适用于各类工业生产设备、工程机械、特种设备(如起重机、叉车、压力容器等)及辅助设施的日常维护保养与安全检查,旨在通过标准化流程规范操作行为,降低设备故障率,保障人员与生产安全。
典型应用场景包括:
制造业车间内数控机床、冲压设备、自动化生产线的定期保养;
建筑施工现场塔吊、施工升降机、混凝土搅拌机的作业前检查;
能源行业变电站变压器、发电机组、输煤系统的维护巡检;
物流仓储园区叉车、堆高车、传送带的日常安全核查。
二、设备维护保养安全操作流程
(一)操作前准备阶段
人员资质确认
操作人员必须持有与设备类型对应的特种设备作业操作证或内部设备操作资质,严禁无证人员操作。
维护保养前需召开班前会,由班组长*某某明确分工、检查重点及安全注意事项,确认所有参与人员身体状况良好(无疲劳、酒后或带病作业情况)。
工具与防护用品准备
根据设备维护手册清单,准备专用工具(如扳手、万用表、润滑油枪、测温仪等)及耗材(润滑油、密封件、滤芯等),并检查工具完好性(如绝缘工具无破损、计量器具在校验有效期内)。
配备个人防护用品(PPE):安全帽、防护眼镜、防滑绝缘鞋、防尘口罩、绝缘手套等,并检查其有效性(如安全帽无裂纹、绝缘手套无漏气)。
设备状态确认与安全隔离
确认设备已完全停机,切断电源(挂“禁止合闸,有人工作”警示牌)、气源、液压源等能量源,并在操作按钮处上锁(LOTO程序)。
对高温设备(如锅炉、加热炉),需充分冷却至室温(≤40℃);对旋转设备,需手动盘车确认无卡阻,并固定活动部件(如防止意外启动的联锁装置)。
(二)维护保养实施阶段
1.日常安全检查(每日/班前必做)
外观与结构检查:目视检查设备主体有无裂纹、变形、锈蚀,螺栓、螺母等紧固件是否松动(用扳手抽检关键部位,如地脚螺栓、传动轴连接处);
安全装置有效性核查:测试急停按钮、光电保护、限位开关、过载保护装置等是否灵敏可靠(模拟触发急停按钮,确认设备立即停机);
运行参数监测:检查仪表显示(电压、电流、温度、压力等)是否在正常范围(如电机温度≤80℃,液压系统压力≤额定值的±5%),听设备运行有无异响(如尖锐摩擦声、金属撞击声),闻有无焦糊味、异味;
润滑与泄漏检查:检查关键润滑点(如轴承、齿轮箱)油位是否在刻度线内,油质有无乳化、变质;检查液压管路、气管路有无泄漏(用白纸擦拭可疑接头,无油渍/水渍为正常)。
2.定期维护保养(按周/月/季度计划执行)
清洁与除尘:清理设备表面及内部粉尘、油污(使用吸尘器、软毛刷,严禁用水直接冲洗电气元件),保证散热孔无堵塞;
部件更换与调整:按保养周期更换滤芯、密封件、润滑脂等易损件(如空气滤清器每3个月更换一次,液压油每6个月检测一次,超标则更换),调整皮带松紧度(以手指按压皮带中部,下沉量10-15mm为宜)、链条张紧度(无跳齿、卡滞);
电气系统检查:检查线路绝缘层有无老化、破损,接线端子是否松动(用万用表测线路电阻,绝缘电阻≥0.5MΩ),电机接线盒密封是否良好;
传动系统保养:检查齿轮箱油位,补充或更换润滑油(按设备型号选用指定标号),联轴器弹性体有无开裂、磨损,传动轴同心度是否达标(用百分表测量,径向跳动≤0.02mm)。
3.故障处理与应急响应
发觉异常情况(如异响、过热、泄漏、安全装置失效)时,立即按下急停按钮,切断能源,并上报班组长*某某及设备管理部门,严禁设备“带病运行”;
小故障(如传感器误报、线路松动)由持证人员按维修手册处理,处理完成后需测试设备功能正常方可恢复运行;
大故障或涉及安全部件的隐患(如制动器失灵、主轴裂纹),必须由厂家技术人员或专业维修机构处理,并填写《设备故障维修记录表》。
(三)操作后记录与归档阶段
数据填写:按“通用设备维护保养检查表”(见第三部分)逐项填写检查结果,对异常情况详细描述(如“3号液压管接头渗漏,滴速约2滴/分钟”),注明处理措施及责任人。
现场清理:清理工具、废料,恢复设备周边安全通道(畅通无杂物),撤除安全警示牌与锁具(确认设备无人检修、能量源已恢复后,由操作人员本人摘牌)。
记录归档:将检查表提交至设备管理部门,每月汇总分析故障规律,制定下阶段保养计划,存档期限不少于2年(符合《安全生产法》及特种设备管理要求)。
三、通用设备维护保养检查表(模板)
序号
检查区域
检查项目
检查标准
检查方法
检查结果(√/×)
处理措施
检查人
检查日期
复核人
复核日期
1
电源与控制系统
急停按钮功能
按下后设备立即停机,且能正常复位
模拟触发测试
*某某
2023–
*某某
2023–
2
电压稳定性
额定电压±5%范围内(如380V设备,361-399V)
万用表测量主电源输入
3
控制柜内线路
无老化、破损,
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