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生产制造行业5S改善执行标准与自检表

一、适用场景与行业背景

本工具模板适用于生产制造企业各生产车间、仓储区域、办公辅助区等现场管理场景，涵盖机械加工、电子装配、汽车零部件、食品加工等离散型与流程型制造环节。通过5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）标准化执行，可系统解决生产现场“脏、乱、差”、物品寻找浪费、安全隐患频发、效率低下等问题，助力企业实现现场管理规范化、作业流程标准化、员工行为职业化，最终达成提质、降本、增效、保安全的核心目标。

二、5S改善执行核心步骤详解

（一）整理（Seiri）：区分必要与非必要，腾出有效空间

目的：清除与生产无关的物品，减少现场冗余，避免误用、误拿。

操作流程：

成立整理小组：由车间主管*担任组长，班组长、资深员工、安全员为组员，明确职责分工。

制定“要”与“不要”基准：结合生产计划、安全规范、质量标准，制定《必要物品清单》（如正在使用的设备、工具、合格在制品、常用辅料）和《非必要物品清单》（如过期文件、损坏工具、废弃物料、私人用品）。

红牌作战：对现场非必要物品张贴红牌（注明物品名称、位置、责任部门、处理期限），限期3日内完成分类处理：报废、移出、回收或变卖。

结果确认：整理小组核查红牌物品处理情况，保证现场无“不要”物品留存，填写《整理结果确认表》。

输出成果：《必要物品清单》《非必要物品处理记录》《整理结果确认表》。

（二）整顿（Seiton）：科学布局，让物品“一目了然”

目的：将必要物品按“定品、定量、定位”原则放置，减少寻找时间，提升作业效率。

操作流程：

规划区域布局：根据生产流程（如“原材料-加工-装配-包装-成品”），划分作业区、物料区、通道、工具区等，用黄线/斑马线明确边界（通道宽度≥1.2米，作业区人均操作面积≥1.5平方米）。

实施“三定”管理：

定点：工具、量具、辅料放置于指定位置（如工具柜、物料盒），设备张贴“设备责任牌”（注明责任人、保养周期）。

定量：在制品、物料堆放设定最高/最低库存线（如用红色/绿色胶带标识），避免过量积压或短缺。

定容：采用统一规格的容器（如物料盒、托盘），明确容量标识（如“最大装载量50kg”）。

标识可视化：所有区域、物品张贴标识牌，内容包括：区域名称（如“A区装配线”）、物品名称（如“M10螺栓”）、数量（如“件/盒”）、责任人（如*）。标识牌采用颜色区分（红色-不合格品/危险品，黄色-待检品/在制品，绿色-合格品/安全区）。

定期复盘：每周由班组长检查整顿执行情况，优化布局不合理处（如工具取用不便的点位调整）。

输出成果：《区域布局规划图》《物品“三定”管理清单》《现场标识样板》。

（三）清扫（Seiso）：清除污垢，点检设备，预防问题

目的：保持现场干净整洁，通过清扫发觉设备隐患、物料异常，实现“清扫即点检”。

操作流程：

制定清扫基准：明确各区域清扫责任区（如“1号机床由*负责”）、清扫频率（每日班后10分钟清扫、每周1次深度清扫）、清扫标准（如设备无油污、地面无杂物、物料无积灰）。

实施清扫作业：

地面清扫：用扫帚、吸尘器清除碎屑、杂物，重点清理设备底部、墙角等卫生死角。

设备清扫：擦拭设备表面，检查油路、电路、螺丝是否松动，记录异常（如“传送带异响”“轴承漏油”）。

物料清扫：清理在制品、包装物上的灰尘、污渍，检查有无破损、变质。

问题处理：对清扫中发觉的设备故障、物料异常，及时上报设备部/仓储部，填写《清扫点检问题台账》，跟踪整改结果。

检查验收：每日班前由班组长检查清扫质量，未达标者要求返工，纳入绩效考核。

输出成果：《清扫责任区划分表》《清扫点检问题台账》《每日清扫检查记录》。

（四）清洁（Seiketsu）：标准化维持，形成长效机制

目的：将整理、整顿、清扫的成果固化为标准，避免反弹，实现“目视化管理”。

操作流程：

制定清洁标准文件：

《5S现场管理手册》：明确各区域5S标准、检查流程、奖惩细则。

《目视化管理指南》：规范标识牌、看板、颜色使用标准（如安全通道用黄色实线，消防设施用红色标识）。

《设备保养基准》：结合清扫点检结果，制定设备日常保养（班前加油、班后清洁）和定期保养（周度润滑、月度检修）计划。

可视化看板管理：在车间入口设置“5S管理看板”，展示：

各区域5S得分（每周更新）；

整改问题进度（如“3号设备漏油整改中，预计完成日期X月X日”）；

优秀案例/典型问题照片（对比展示改善前后效果）。

标准化培训：每月组织1次5S培训，重点讲解标准文件、目视化管理要点，保证员工理解并执行。

定期审核：由生产部牵头，每月开展1次5S专项审核，采用“现场检查+员工访谈”方式，评分低于80分的区域需提交整改报告。

输出成果：《5S现场管理手册》《目视化管理指南》《设备保养基准》《5S管理看板模板》。

（五）素养（Shi