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特种设备风险分级管控制度

一、制度构建的基石：总则与核心定义

任何制度的建立，首先需要明确其宗旨与边界。特种设备风险分级管控制度的总则部分，应开宗明义地阐述其制定目的——为全面辨识、科学评估特种设备潜在风险，实施差异化、精准化管控，预防和减少事故发生。同时，需明确制度的适用范围，通常涵盖企业内所有在用、停用、备用以及租赁的特种设备，包括其附属的安全附件和安全保护装置。

核心定义的清晰界定是制度有效执行的前提。在此，需对“风险”、“风险辨识”、“风险评估”、“风险分级”及“风险管控”等关键术语进行阐释。例如，“风险”可定义为“特种设备在使用、管理过程中，由于潜在的危险因素导致事故发生的可能性与后果严重程度的组合”。“风险分级”则是依据既定的准则，对识别出的风险按照其等级进行划分，为后续的差异化管控提供依据。

二、风险分级管控的核心流程：从辨识到动态管理

（一）风险辨识：洞察潜在的“雷区”

风险辨识是整个管控流程的起点，也是最为基础和关键的环节。其目的在于全面、系统地找出特种设备在设计、制造、安装、改造、维修、使用、检验检测等全生命周期，以及人员操作、环境因素、管理缺陷等方面存在的所有潜在风险点。

辨识方法的选择应结合实际。常用的方法包括：查阅设备技术资料、安全技术规范及同类设备事故案例；通过现场勘查，直观观察设备运行状况、作业环境；组织经验丰富的设备管理人员、操作人员、维修人员及安全技术人员进行专题研讨和头脑风暴；运用工作危害分析法（JHA）或故障类型和影响分析法（FMEA）等工具，对特定操作或设备部件进行细致剖析。辨识过程应力求全面，避免遗漏。

（二）风险分析与分级：科学评估“风险值”

辨识出风险点后，需要对其进行定性或定量的分析与评估，以确定风险等级。这是实现“分级”管控的核心。

风险分析应考虑两个维度：事故发生的可能性（L）和事故后果的严重程度（S）。可能性的评估可结合设备的使用年限、维护保养状况、历史故障记录、操作人员技能水平等因素综合判断；后果严重程度则需考量对人员伤害（轻伤、重伤、死亡）、财产损失、环境影响以及对企业声誉和生产经营的影响等。

风险等级的划分通常采用风险矩阵法或打分法，将可能性和严重程度进行组合，得出风险等级。例如，可将风险等级划分为“重大风险”、“较大风险”、“一般风险”和“低风险”四个级别。每个级别应对应明确的评判标准和醒目的标识（如红、橙、黄、蓝四色），便于直观识别和后续管控。值得注意的是，风险等级的划分标准应结合企业自身特点和可接受风险水平进行设定，并确保相关人员理解和认同。

（三）风险分级管控：精准施策“降风险”

针对不同等级的风险，应采取差异化的管控措施，确保资源投入的有效性和管控的针对性。

1.重大风险（红色）：此类风险一旦失控，可能导致灾难性后果。必须实施最严格的管控。应立即停产整改，制定专项管控方案，明确责任部门和责任人，采取工程技术措施、管理措施、个体防护措施等多重手段，降低风险等级。整改完成并经评估合格后方可恢复使用。同时，需加强监控和应急准备。

2.较大风险（橙色）：此类风险可能导致严重后果。应制定专项管控措施，由企业级管理层直接负责，增加检查频次，强化操作人员培训和应急演练，及时消除或控制风险。

3.一般风险（黄色）：此类风险可能导致一般后果。由车间或部门级负责管控，落实常规的安全管理措施，如定期检查、维护保养、操作规程执行等，确保风险处于受控状态。

4.低风险（蓝色）：此类风险后果较轻，发生可能性低。可由班组或岗位级负责，通过日常的管理和监控，保持风险在可接受范围。

管控措施的制定应遵循“消除、替代、工程控制、管理控制、个体防护”的优先顺序，力求从根源上降低风险。

（四）风险动态管理：持续跟踪与更新

风险并非一成不变，它会随着设备状态、操作条件、管理水平、法律法规等因素的变化而动态变化。因此，风险分级管控不是一次性的工作，而应是一个持续改进的动态过程。企业应定期（如每年至少一次）或在设备发生重大改造、维修、停用复用、发生事故或险情后，以及外部环境发生重大变化时，对特种设备的风险进行重新辨识、评估和分级，并及时调整管控措施。

三、保障机制：确保制度落地生根

（一）明确责任分工，层层落实

制度的有效执行离不开清晰的责任体系。企业主要负责人应对特种设备风险分级管控工作全面负责；安全管理部门负责统筹协调、监督检查；设备管理部门负责具体组织实施风险辨识、评估、分级和管控措施的制定与落实；使用部门负责本部门特种设备的日常风险管控和隐患排查；操作人员则需严格执行操作规程，及时报告异常情况。责任应落实到岗、到人。

（二）强化培训教育，提升能力

制度的生命力在于执行，执行的效果取决于人员的认知和能力。企业应定期组织特种设备安全管理人员、操作人员以及相关负责人进行风险分级管控知识