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2025年安全生产自检自查报告

为全面落实安全生产主体责任，切实防范各类安全事故发生，我单位严格按照《中华人民共和国安全生产法》《危险化学品安全管理条例》等法律法规要求，结合上级主管部门关于2025年安全生产工作的部署，于2025年3月1日至5月31日开展了为期三个月的安全生产全面自检自查工作。本次自查覆盖生产、仓储、设备、消防、人员管理等全环节，通过“部门自查+专项检查+交叉互查”相结合的方式，累计投入检查人员126人次，排查生产车间8个、仓储区域5处、设备设施217台（套），发现并整改各类问题43项，现将具体情况报告如下：

一、企业安全生产基本情况

我单位为制造业企业，主要从事机械零部件加工与组装，现有员工327人，其中一线生产人员212人，特种作业人员（电工、焊工、起重机械操作）45人。厂区占地面积约8.5万平方米，包含机加工车间、装配车间、模具车间3个主要生产区域，原料库、半成品库、成品库3个仓储区域，以及配电房、空压站等辅助设施。企业安全生产管理体系设置安全环保部为专职管理部门，配备专职安全管理人员5名，各车间设兼职安全员8名，形成“公司-车间-班组”三级安全管理网络。2024年度未发生生产安全事故，安全生产标准化二级企业资质持续有效。

二、自查工作组织实施情况

为确保自查工作全面深入，单位成立了由总经理任组长、生产副总与安全总监任副组长、各部门负责人为成员的自查工作领导小组，制定《2025年安全生产自检自查方案》，明确检查范围、标准、责任分工与时间节点。3月上旬召开动员部署会，组织全体管理人员学习《机械制造企业安全检查标准》《工贸行业重大生产安全事故隐患判定标准》等文件，统一检查尺度；3月中旬至4月下旬，各车间、部门开展首轮全面自查，形成《部门自查问题清单》；5月上旬至5月下旬，由安全环保部牵头，联合生产、设备、技术等部门组成专项检查组，对各区域开展交叉检查与重点复查，针对首轮自查中易疏漏的危险化学品管理、有限空间作业、特种设备等环节进行“回头看”，确保问题无死角。

三、各领域检查具体情况及问题整改

（一）生产作业现场管理

重点检查作业环境、安全通道、设备防护、人员操作行为等内容。机加工车间存在3项问题：2号生产线东侧安全通道堆放待转运原料托盘3个，阻碍应急通行；模具车间2台铣床局部照明灯具老化，光线不足影响操作观察；装配车间2名员工未按规定佩戴防砸安全鞋（临时借用其他工位鞋具）。针对上述问题，立即组织清理安全通道杂物，更换照明灯具12盏，对未规范穿戴劳保用品的员工进行现场教育并处罚，同步在车间入口设置劳保用品检查岗，由班组长每日班前检查确认。

（二）设备设施安全管理

对217台（套）设备设施进行全面排查，涵盖车床、冲床、起重机、压力容器等。其中，3台2018年投入使用的桥式起重机钢丝绳局部磨损超过标准值（最严重处磨损达15%），1台空压机油气分离器密封垫老化漏油，5台电焊机二次侧接线端子防护罩缺失。检查发现设备台账更新不及时，2025年新购入的2台数控车床未录入电子台账。针对设备问题，立即停用3台起重机并委托第三方检测机构进行全面探伤，更换钢丝绳6根；空压机油气分离器密封垫于3日内完成更换，同步清理地面油污；电焊机防护罩由设备部连夜加工并安装；设备台账由专人负责，于5月10日前完成全部设备信息更新，新增“最近检测日期”“下一次维护计划”等字段，实现动态管理。

（三）危险化学品管理

企业使用的危险化学品主要为润滑油、切削液（属易燃液体）、清洗剂（含挥发性有机物），存储于独立危化品仓库，最大存储量未超过设计容量。检查发现：仓库内部分化学品标签模糊（如2桶清洗剂标签字迹脱落），部分物料未按“分库、分类”原则存放（润滑油与清洗剂混放于同一货架）；领用登记记录中，4月15日某班组领用切削液未填写具体使用数量；仓库通风系统运行时噪音超标（经检测达85分贝），且风量低于设计标准20%。针对上述问题，重新粘贴清晰标签23张，调整货架分区并设置明显标识牌；完善领用登记模板，增加“使用数量”“剩余量”“回收情况”等字段，对4月15日缺失记录进行补全并追责；联系专业公司对通风系统进行检修，更换老化风机叶片，风量恢复至设计值的95%，噪音降至70分贝以下。

（四）消防与应急管理

检查消防设施126处，包括灭火器102具、消防栓18个、应急照明灯6组。其中，24具灭火器压力值低于绿区（12具过期），3个消防栓水带老化破损，2组应急照明灯故障（断电后无法启动）。应急物资方面，急救箱内部分药品过期（如创可贴2023年12月到期），防化服2套密封胶条老化。应急演练记录显示，2025年1-4月仅开展1次消防演练（计划为每季度1次），部分员工对疏散路线不熟悉（随机抽查5人，2人无法准确描述最近安全出口位置）。整改措施：更换过期灭火器2