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针织彩条培训课件
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日期:
CATALOGUE
目录
01
针织彩条基础知识
02
生产设备操作要点
03
工艺参数设置
04
常见缺陷分析
05
质量控制流程
06
设备维护规范
01
针织彩条基础知识
彩条组织结构原理
01
02
03
横条与纵条交织规律
彩条组织通过经纱和纬纱的规律性排列实现,横条由不同颜色的纬纱交替编织形成,纵条则通过经纱的色纱排列组合完成,需精确控制纱线张力以保证条纹平直度。
循环周期设计
彩条循环周期由纱线颜色切换频率决定,需根据花型需求计算纱线用量和换纱点,避免因循环错位导致条纹断裂或重叠问题。
色纱排列与密度关系
不同颜色的纱线吸色率和收缩率差异会影响成品密度,需通过调整送纱量或针距来平衡色纱间的密度差异,确保布面平整。
纱线材质与配色规范
棉纱吸湿透气适合贴身衣物彩条,涤纶纱强度高且色牢度好适合运动服饰,混纺纱可结合两者优势但需注意染色均匀性。
天然纤维与化纤的选择
企业需建立专属色卡库,明确彩条纱线的潘通色号标准,确保不同批次纱线的颜色一致性,避免因色差导致条纹模糊或跳色。
色卡与潘通号匹配
纱线染色需符合OEKO-TEX®标准,禁用偶氮染料,深色系纱线需进行预缩处理以减少后续缩水率对条纹宽度的影响。
环保染色工艺要求
如海军条纹(宽度1-2cm交替)、彩虹条纹(多色等分),需控制纱线切换精度以避免接缝处错位,常用于T恤和家居服。
通过纱线混纺或段染工艺实现颜色自然过渡,对纱线色阶过渡有严格要求,多用于高端时装和运动休闲服饰。
在平纹基础上加入浮线或集圈组织形成凹凸纹理,需配合双面圆机或电脑横机实现,适用于毛衣和围巾等立体感要求高的产品。
采用镀膜纱线或荧光纱线编织,夜间具有反光效果,常用于安全防护服装,需注意纱线耐磨性和洗涤次数限制。
常见彩条纹路分类
等宽规则条纹
渐变不规则条纹
提花立体条纹
功能性反光条纹
02
生产设备操作要点
圆机彩条调试技术
纱线张力平衡调整
通过精确调节各色纱线的张力装置,确保彩条编织过程中纱线张力均匀一致,避免因张力差异导致的条纹扭曲或断裂现象。
针筒与三角系统配合校准
需根据彩条宽度要求调整针筒转速与三角系统轨迹的同步性,确保织针在换色时精准钩取对应纱线,形成清晰的彩条边界。
色纱切换时序优化
通过PLC程序设定色纱切换的提前量参数,解决因机械延迟造成的混色问题,保证彩条图案的纵向连贯性和色彩纯净度。
织物密度动态补偿
针对不同纱线支数的彩条组合,实时调整卷取机构的牵拉力度,维持整体织物密度稳定,防止出现条纹区域松紧不一的情况。
纱线路径摩擦系数管理
在导纱瓷眼、张力片等关键接触点使用特种陶瓷涂层,降低纱线运行阻力,减少因摩擦差异导致的导纱不同步现象。
动态张力反馈系统
在导纱器出口处安装微型张力传感器,实时采集各通道纱线张力数据,通过PID算法自动调节导纱速度补偿张力波动。
断纱自停联动机制
配置高灵敏度断纱检测模块,当某色纱线断裂时,系统能在毫秒级内锁定所有导纱器运动,避免错位继续编织造成原料浪费。
电子导纱器相位校准
采用光电传感器检测导纱器位置信号,通过伺服驱动器微调导纱杆摆动角度,确保多色纱线在交接点实现毫米级同步精度。
导纱器同步控制方法
张力系统校准标准
主被动送纱辊压力测试
使用数显扭力扳手对送纱辊弹簧压力进行标准化校验,确保各单元送纱压力偏差不超过额定值的±5%,保障纱线释放均匀性。
闭环控制系统响应测试
模拟生产状态下突然提速或降速工况,验证张力系统能在0.3秒内完成动态调整,保持纱线张力波动幅度小于±2cN的标准要求。
储纱器容量平衡调整
依据纱线特性和编织速度,精确计算各色储纱器的绕纱圈数,通过激光测距仪确认储纱量一致,防止因容量差异引发的张力突变。
张力杆角度标定规程
采用六轴姿态仪测量张力杆摆动平面与水平面的夹角,将工作区间严格控制在15°-25°范围内,超出阈值即触发自动报警停机。
03
工艺参数设置
纱线排列组合规则
对称与重复设计原则
纱支与捻度匹配
色纱比例与张力平衡
纱线排列需遵循对称或规律性重复,确保彩条纹理美观且减少纱线浪费,可采用ABCBA或ABAB等组合模式,避免随机排列导致视觉混乱。
不同颜色纱线的比例需根据织物克重和弹性需求调整,深色纱线因吸热率高可能导致收缩差异,需通过张力器微调确保织片平整。
高捻度纱线适合作为条纹边界以增强轮廓清晰度,低捻度纱线用于大面积色块提升柔软度,需避免不同纱支混用导致布面凹凸不平。
高密度彩条需降低针筒转速并增加送纱量,防止纱线断裂;低密度区域则需提高转速,配合减少送纱量以避免线圈松散。
密度与克重控制标准
针筒转速与送纱量联动
车间湿度超过标准范围时,纱线吸湿膨胀会导致克重偏高,需动态调整牵拉辊压力或预置烘干工序以稳定成品质量。
温湿度对克重的影响
彩条宽度超过5
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