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演讲人：
日期:
桥梁上部结构施工流程
CATALOGUE
目录
01
施工准备
02
模板安装
03
钢筋绑扎
04
混凝土浇筑
05
养护与保护
06
模板拆除及后处理
01
施工准备
材料进场检验
对进场钢筋进行力学性能、化学成分及外观检查，确保符合设计要求的抗拉强度、屈服强度和延伸率，并核对质量证明文件与批次编号。
钢筋质量检测
通过实验室试配确定混凝土强度等级、坍落度及耐久性指标，现场需复核砂石骨料含水率并调整实际配比，确保浇筑质量。
混凝土配合比验证
检查钢绞线、锚具和夹片的规格、表面缺陷及防腐处理，进行静载锚固性能试验以保证张拉系统可靠性。
预应力材料验收
临时设施搭建
根据荷载计算布置临时供电线路与供水管道，设置消防设施和排水沟槽，避免交叉作业干扰。
施工水电管网敷设
安全防护区域划分
设置围挡、警示标识及夜间照明系统，明确危险作业区与非作业区隔离措施，符合高空作业安全规范。
合理规划预制梁场、钢筋加工棚和材料堆放区的位置，确保运输通道畅通且满足起重设备作业半径要求，减少二次搬运成本。
场地布置规划
设备调试准备
起重机械校准
对架桥机、龙门吊等设备进行空载与负载试运行，检查钢丝绳磨损、制动系统灵敏度及限位装置有效性，记录调试数据备案。
张拉设备标定
采用标准测力计对液压千斤顶和油泵进行力值校准，确保预应力施加精度误差控制在±2%以内。
模板系统预拼装
对现浇箱梁模板进行试拼并测量平整度、接缝密合度，校正支撑架体的垂直度与稳定性，消除变形隐患。
02
模板安装
模板设计与制作
结构荷载计算
根据桥梁设计荷载及施工荷载，精确计算模板的强度、刚度和稳定性，确保其能承受混凝土浇筑时的侧压力及施工人员、设备重量。
材料选择与加工
在工厂或现场进行模板预拼装，检查尺寸、平整度及接缝质量，验收合格后方可运输至施工现场。
采用高强度钢模板或木模板，模板表面需平整光滑，接缝严密，避免漏浆。特殊部位需定制异形模板，确保与设计轮廓吻合。
预拼装与验收
模板定位安装
基准点放样
依据测量控制网，在支撑体系上标定模板安装位置，确保轴线、高程与设计一致。采用全站仪或水准仪进行复核。
03
02
01
分段吊装与固定
根据模板分块设计，分段吊装至指定位置，通过螺栓、卡扣或焊接临时固定。悬臂模板需设置临时支撑，防止倾覆。
接缝处理
模板拼装后，采用双面胶条或密封胶填充接缝，确保浇筑时不漏浆。曲线段模板需逐块调整，保证线形流畅。
三维坐标复核
通过靠尺、激光扫平仪检查模板垂直度及表面平整度，局部不平处采用垫片或打磨调整。
垂直度与平整度检测
预拱度设置
根据设计要求的预拱度值，在模板安装时通过调节支撑体系高度实现，确保成桥线形符合预期。
使用全站仪对模板顶面、底面及侧向位置进行三维坐标测量，偏差需控制在规范允许范围内（如±2mm）。
模板精度校准
03
钢筋绑扎
钢筋加工与定位
钢筋下料与成型
根据设计图纸精确计算钢筋长度和弯曲角度，采用数控设备进行切割与弯折，确保尺寸误差控制在规范允许范围内。
定位放线与标记
在模板上弹设轴线及标高控制线，采用全站仪复核钢筋安装位置，并用油漆标注关键节点，避免后续绑扎偏移。
保护层厚度控制
采用高强度塑料垫块或混凝土垫块分层布置，确保主筋、分布筋的保护层厚度符合耐久性设计要求。
主筋与箍筋协同绑扎
先固定主梁纵向受力钢筋，再按设计间距绑扎箍筋，采用交错式扎丝固定，确保节点抗剪性能达标。
钢筋网片整体性保障
对大面积钢筋网采用跳格绑扎法，同步使用临时支撑架防止变形，焊接接头需进行无损检测验收。
预应力管道避让处理
在预应力筋布设区域预留套管通道，钢筋交叉点采用特殊绑扎工艺，避免损伤波纹管密封性。
绑扎流程控制
钢筋固定检查
三维坐标复核
通过激光扫描仪对成型钢筋骨架进行三维建模比对，检测其与设计模型的偏差值是否超出施工规范限值。
节点抗拔力测试
随机抽取梁柱节点进行拉拔试验，验证扎丝绑扎强度和焊接质量，确保结构整体稳定性。
防锈蚀专项验收
检查钢筋表面是否有油污或锈蚀，对镀锌层破损处补涂环氧树脂，并核查阴极保护系统的安装完整性。
04
混凝土浇筑
混凝土配比控制
原材料精准计量
水泥、骨料、外加剂等需按设计配比严格称重，确保混凝土强度、耐久性及和易性满足工程要求，误差控制在±1%以内。
每层浇筑厚度不超过50cm，避免因自重压力导致模板变形或底层混凝土初凝前被扰动，影响整体密实度。
分层厚度控制
上下层浇筑间隔时间需控制在混凝土初凝前完成，采用阶梯式推进或分段浇筑法，防止冷缝形成。
连续浇筑衔接
对预应力锚固区、钢筋密集区等部位采用细石混凝土或调整坍落度，确保填充饱满无空洞。
特殊部位处理
浇筑分层操作
振捣设备选型
振捣参数规范
插入间距不超过振捣作用半径的1.5倍（通常30-40cm），每点振捣时间20-
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