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锂矿选矿流程讲解
演讲人:
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目录
CONTENTS
02
选矿方法
01
矿石预处理
03
产品浓缩处理
04
废弃物处理
05
质量控制环节
06
环境安全管理
01
矿石预处理
破碎与筛分
多段破碎工艺
采用颚式破碎机、圆锥破碎机等设备对原矿进行粗碎、中碎和细碎,逐步降低矿石粒度至适合后续处理的尺寸范围。
高效筛分技术
通过振动筛或滚筒筛将破碎后的矿石按粒度分级,确保合格粒级进入下一工序,超粒级返回再破碎,提高整体流程效率。
闭路循环设计
结合破碎与筛分设备形成闭路系统,动态调整破碎比和筛分参数,减少过粉碎现象并优化能耗。
磨矿与分级
球磨与棒磨协同
根据矿石硬度特性选择球磨机或棒磨机进行细磨,必要时采用两段磨矿工艺,确保锂矿物充分解离。
水力旋流分级
利用旋流器对磨矿产物进行粒度分级,分离出合格细度的矿浆供浮选使用,粗颗粒返回再磨以提高回收率。
介质优化控制
通过调整磨矿介质(钢球、陶瓷球)的材质、尺寸配比及填充率,平衡磨矿效率与矿物单体解离度需求。
矿石准备优化
采用堆场预混匀或自动化配料系统,减少原矿品位波动对选矿指标的影响,稳定工艺流程。
矿石混匀技术
通过洗矿、脱泥斗等设备去除矿石表面黏土或风化层,降低有害杂质对后续浮选的干扰。
脱泥与除杂工艺
针对高含水率矿石采用干燥或机械脱水预处理,确保破碎和磨矿环节的给料稳定性。
水分控制策略
01
02
03
02
选矿方法
浮选技术应用
药剂选择与配比
根据锂矿矿物特性(如锂辉石、锂云母等)针对性选用捕收剂(如脂肪酸类)、调整剂(如pH调节剂)和起泡剂,通过优化药剂组合实现矿物表面疏水性差异,提升浮选效率。
设备选型与参数控制
选用机械搅拌式浮选机或充气式浮选柱,控制矿浆浓度在25-35%、充气量0.5-1.2m³/(m²·min),确保矿物与气泡充分接触。
工艺流程设计
采用粗选-扫选-精选多段浮选流程,粗选阶段快速分离锂矿物与脉石,扫选回收尾矿中残留锂矿物,精选进一步提高精矿品位至Li₂O≥6%。
重力分离操作
螺旋溜槽应用
处理0.1-2mm中细粒锂矿时,采用五层螺旋溜槽进行预富集,通过调节给矿浓度(30-40%)和冲洗水量,可获得粗精矿回收率85%以上。
摇床分选工艺
针对细粒级锂矿(-0.5mm),利用摇床横向水流与床面纵向摇动产生的复合力场,实现锂矿物与长石、云母的分离,需控制冲程15-25mm、冲次250-300次/分钟。
重介质分选技术
采用硅铁或磁铁矿粉配置重悬浮液(密度2.7-3.2g/cm³),通过重介质旋流器分离锂辉石(密度3.1-3.2g/cm³)与石英等轻脉石,分选精度可达±0.05密度级。
磁选流程
采用1.0-1.4T场强的湿式强磁选机,有效去除锂精矿中的铁矿物(如赤铁矿、钛铁矿)及弱磁性矿物,降低Fe₂O₃含量至0.5%以下。
强磁选除杂工艺
高梯度磁选技术
多段磁选组合流程
针对微细粒嵌布(-0.045mm)的锂云母矿,使用2.0-3.0T高梯度磁选机配合钢毛介质,实现锂云母与石英的高效分离,精矿品位提升20-30%。
设计弱磁-中磁-强磁三级磁选系统,弱磁段(0.1-0.3T)先除强磁性矿物,中磁段(0.6-0.8T)分离共生矿物,强磁段完成最终提纯。
03
产品浓缩处理
浓缩设备选择
高效浓密机应用
采用高效浓密机可显著提升矿浆浓缩效率,其独特的设计能够实现快速沉降和低能耗运行,适用于大规模锂矿选矿厂。
离心浓缩机优势
对于细粒级锂矿物,离心浓缩机通过高速旋转产生的离心力实现固液快速分离,尤其适合高品位锂精矿的初步浓缩。
倾斜板浓密箱配置
倾斜板浓密箱通过多层倾斜板结构增加沉降面积,适用于中小型选矿厂,具有占地面积小、维护简便的特点。
脱水工艺实施
采用厢式压滤机或板框压滤机对浓缩后的锂精矿进行深度脱水,滤饼含水率可降至15%以下,满足后续干燥或运输要求。
压滤机脱水技术
通过圆盘过滤机或带式过滤机实现连续脱水,结合真空负压吸附技术,显著提高脱水效率并降低能耗。
真空过滤系统优化
对于特殊要求的锂精矿,可引入回转干燥机或流化床干燥机,通过热风循环进一步降低水分含量至5%以内。
热力干燥辅助
01
02
03
锂精矿储存管理
01.
防潮仓储设计
锂精矿储存库需配备防潮层和通风系统,避免物料吸湿结块,同时采用环氧树脂地坪防止腐蚀。
02.
自动化堆取料系统
采用堆取料机配合智能控制系统,实现精矿堆存与取料的自动化管理,减少人工干预和物料损耗。
03.
质量监测流程
定期对储存的锂精矿进行取样检测,监控水分、品位及杂质含量变化,确保出厂产品符合客户标准。
04
废弃物处理
采用深锥浓缩机、陶瓷过滤机等设备对尾矿浆进行深度脱水处理,将尾矿含水率降至15%以下,大幅减少尾矿库占地面积并提高资源回收率。系统集成自动加药控制与在线监测
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