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储罐外防腐层修复施工方案

一、项目概况与编制依据

1.1项目背景

储罐作为石油化工行业储存介质的关键设备，其外壁防腐层是防止罐体腐蚀的第一道防线。随着运行年限增长，受环境介质（如酸雨、紫外线、温湿度变化）、介质挥发及施工质量等因素影响，储罐外防腐层逐渐出现老化、龟裂、脱落、起泡及局部腐蚀穿孔等问题，导致防腐性能失效，不仅缩短储罐使用寿命，更可能引发介质泄漏，造成环境污染和安全隐患。为保障储罐安全稳定运行，降低维护成本，需对储罐外防腐层进行系统性修复。

1.2储罐基本情况

本方案针对XX公司储罐区3#储罐（10000m3固定顶储罐）外防腐层修复工程。该储罐于2010年投用，罐体材质为Q235-B，设计压力常压，设计温度-20~90℃，储存介质为原油。储罐直径30m，罐壁高度15m，罐顶为拱顶结构，原防腐层设计为环氧富锌底漆（80μm）+环氧云铁中间漆（120μm）+聚氨酯面漆（50μm），总厚度250μm。经2023年度检测，罐壁中下部防腐层存在15%的龟裂面积、8%的脱落区域，局部点蚀深度0.5-1.0mm；罐顶防腐层出现10%的起泡及5%的破损，整体防腐性能已不满足《SH/T3022-2011》标准要求，需进行修复处理。

1.3修复范围及目标

1.3.1修复范围

（1）罐壁外壁：全范围（包括焊缝、接管附件周围）；

（2）罐顶外壁：含拱顶球面、包边角钢、加强筋；

（3）附属设施：罐壁盘梯、护栏、防雷接地线（与罐体连接部分）。

1.3.2修复目标

（1）恢复防腐层完整性，无漏涂、流挂、针孔等缺陷；

（2）修复后防腐层总厚度≥250μm，附着力≥1MPa（划格法）；

（3）耐盐雾性≥1000h（GB/T1771-2006），耐人工气候老化≥1500h（GB/T1865-2009）；

（4）使用寿命≥8年，确保储罐在后续运行中无腐蚀泄漏风险。

1.4编制依据

1.4.1法律法规

《中华人民共和国安全生产法》（2021年修订）；《危险化学品安全管理条例》（国务院令第591号）；《建设工程质量管理条例》（国务院令第279号）。

1.4.2标准规范

《GB50726-2011石油化工企业设备管道钢结构表面色和标识规范》；《SH/T3022-2011石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》；《GB/T2328-2008色漆和清漆漆膜的划格试验》；《GB/T1771-2006色漆和清漆耐中性盐雾性能的测定》；《SH/T3524-2017石油化工钢制储罐工程施工工艺标准》；《HG/T3668-2009钢结构防腐涂料》。

1.4.3设计文件

《XX储罐区设计图纸》（图纸号：XXXX-XXX）；《XX储罐防腐设计说明书》（编号：XXXX-XXX）。

1.4.4现场资料

《XX储罐外防腐层检测报告》（检测单位：XX检测机构，报告编号：XXXX-XXX）；《XX储罐腐蚀状况评估报告》（编制单位：XX技术公司，报告编号：XXXX-XXX）；《XX储罐区环境评估报告》（编制单位：XX环保研究院，报告编号：XXXX-XXX）。

二、施工准备

2.1技术准备

2.1.1图纸会审与技术交底

施工前，组织设计单位、建设单位、监理单位及施工单位技术人员对储罐防腐修复设计图纸进行会审，重点核对储罐结构尺寸、防腐层设计参数（如涂层厚度、涂料类型）与现场实际检测结果的符合性。针对3#储罐罐壁中下部防腐层龟裂、脱落及罐顶起泡等问题，明确修复范围、节点处理方式（如焊缝、接管附件的加强处理）及质量验收标准。技术交底会上，由项目技术负责人向施工班组详细讲解施工工艺、技术要点、安全注意事项及质量控制措施，确保施工人员理解设计意图和技术要求，形成书面交底记录并签字确认。

2.1.2施工方案细化与审批

基于项目概况及编制依据，结合现场踏勘情况，将总体施工方案细化为专项实施方案，包括表面处理工艺（喷砂除锈等级Sa2.5级）、涂层配套系统（环氧富锌底漆+环氧云铁中间漆+聚氨酯面漆）、涂装方法（罐壁采用无气喷涂，边角部位采用刷涂）、质量检测点设置（如每道涂层厚度检测、附着力测试）及应急预案（如突发天气应对措施）。方案细化完成后，报监理单位审批，确保方案的科学性、可行性和合规性。

2.1.3检测数据与修复范围确认

依据《XX储罐外防腐层检测报告》，对储罐外壁腐蚀区域进行现场复核，使用超声波测厚仪检测点蚀深度，用涂层测厚仪测量原防腐层剩余厚度，标记出需重点修复的部位（如罐壁0-5m高度范围内的严重腐蚀区）。结合设计文件，确定修复总面积约1200m2，其中罐壁900m2、罐顶300m2，并绘制《储罐修复范围平面图》，作为施工依据。

2.2物资准备

2.2.1材料采购与验收

严格按照设计要求的涂料型号及规格进行材料采购，底漆选用环氧富锌