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生产现场标准化作业指导书

一、适用范围与作业场景

本指导书适用于生产制造企业的装配、焊接、检测、包装等核心生产环节，面向一线操作工、班组长、质检员等岗位人员。典型作业场景包括：新产品小批量试生产、常规产品批量生产、设备切换后首件生产、生产异常恢复后的重启作业等，旨在通过标准化流程保证生产一致性、质量稳定性及作业安全性。

二、作业前准备与检查

1.人员准备

资质确认：操作人员须持有岗位操作证书（如“焊接操作资格证”“设备操作上岗证”），且在有效期内；新员工或转岗人员需完成岗前培训并通过考核（考核记录由培训部*存档）。

状态检查：作业前确认人员精神状态良好（无疲劳、醉酒等异常），按规定穿戴劳保用品（如防静电服、安全帽、防护眼镜、绝缘手套等），并检查劳保用品完好性（无破损、失效）。

2.物料与工具准备

物料核对：根据《生产任务单》领取物料，核对物料型号、规格、批次号与单据一致，检查物料外观（无划痕、变形、污染）及合格标识（需在有效期内）。

工具检查：准备作业所需工具（如扭矩扳手、游标卡尺、焊接枪、螺丝刀等），确认工具型号匹配、功能正常（如扭矩扳手需在校准有效期内，焊接枪气管无泄漏）。

3.设备与环境准备

设备检查：开机前检查设备电源、气源、油路连接正常，无松动、泄漏；启动设备后运行自检程序，确认报警系统、急停按钮功能正常；核对设备工艺参数（如温度、压力、速度）与《工艺参数卡》一致（参数偏差需≤±5%）。

环境确认：作业区域执行“5S”标准（整理、整顿、清扫、清洁、素养），通道畅通（宽度≥1.2米），物料摆放整齐（距离设备≥0.5米），照明充足（≥300lux），温湿度符合工艺要求（如电子装配车间温度22±5℃，湿度45%-75%）。

三、标准化作业操作流程

1.开机与参数确认

①开启设备总电源，按下“启动”按钮，观察设备指示灯（电源灯、运行灯）依次亮起；

②运行设备自检程序，确认无报警代码（如“E01-传感器故障”“P02-压力异常”）；

③根据当前生产型号，调取《工艺参数卡》，在设备控制面板输入参数（例：焊接电流250A±10A，传送带速度2m/min±0.1m/min），“参数确认”保存。

2.上料与定位操作

①按物料清单从周转箱中取出物料，轻放至设备定位工装，保证物料基准面与工装定位销贴合（间隙≤0.1mm）；

②关闭安全防护门（如设备配备光电传感器，需确认门完全闭合后设备启动）；

③按下“上料确认”按钮，设备自动进行物料定位（可通过摄像头观察定位偏差，若偏差＞0.2mm，需停机调整工装）。

3.核心工序作业（以装配工序为例）

①按装配图顺序，使用左手取部件A（型号-01），右手取螺丝M5×20（需带防掉落磁吸头）；

②将部件A对准主体工件安装孔，插入螺丝至手拧紧固状态（扭矩≤2N·m）；

③使用扭矩扳手紧固螺丝至规定扭矩（8N·m±0.5N·m），听到“咔嗒”声表示达标，扭矩扳手自动复位；

④安装完成后，目视检查部件A无歪斜、螺丝无滑牙，用手指轻摇部件确认牢固度（无松动）。

4.过程自检与互检

①每完成5件产品，操作工使用游标卡尺测量关键尺寸（如孔距±0.1mm），用目视检查外观（无划痕、毛刺）；

②自检合格后，在《工序流转卡》上盖“自检合格”章，并将产品放入待检区；

③班组长*或质检员每30分钟对在产品进行抽检（抽检率≥10%），确认尺寸、外观符合《质量检验标准》；

④发觉异常（如尺寸超差、外观缺陷），立即按下设备“急停”按钮，隔离不合格品（贴“红色异常标签”），并报告班组长*处理。

5.产品标识与流转

①在产品指定位置粘贴工序标签（含生产日期、批次号、操作工*代码）；

②将合格品按“先进先出”原则转入下道工序（如焊接→检测），填写《生产流转记录》，注明数量、流转时间；

③不合格品由班组长填写《不合格品处理单》，经质量部确认后，返修或报废（返修产品需重新执行全流程检验）。

四、作业后收尾与记录

1.设备与环境整理

①按“停止”按钮关闭设备电源，等待设备完全停止后，清理工作台面碎屑、废料（用吸尘器清理，避免用手直接接触）；

②将工具擦拭干净，归还至工具柜指定位置（扭矩扳手需归零存放），填写《工具交接记录》；

③执行“5S”整顿：物料按“合格区”“待检区”“不合格区”分类摆放，地面无油污、积水，设备表面无灰尘。

2.生产数据记录

①填写《生产日报表》，记录当日产量（合格数+不合格数）、设备运行时间（开机时间/故障时间）、物料消耗（实际领用-结存）；

②整理《工序流转卡》《质量检验记录》《不合格品处理单》，按日期顺序归档至生产部*文件柜（保存期限≥1年）；

③班组长核对记录数据准确性，签字确认后提交生产计划员，作为次日生产排程依据。

五、安全与质量关键控制点

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