离心式压缩机检修ppt讲解.pptxVIP

离心式压缩机检修ppt讲解

演讲人：

日期:

目录

CATALOGUE

02.

检修前准备

04.

检查与诊断

05.

修复与替换

01.

03.

拆卸流程

06.

组装与测试

检修概述

01

检修概述

PART

压缩机基本结构介绍

转子系统

包括叶轮、主轴及平衡盘等核心部件，叶轮通过高速旋转对气体做功实现能量转换，主轴需具备高刚性和动平衡特性，平衡盘用于抵消轴向推力。

气体流道组件

由进气室、扩压器、蜗壳等组成，进气室引导气体均匀进入叶轮，扩压器将动能转化为压力能，蜗壳收集高压气体并输送至下游管道。

密封装置

采用迷宫密封、干气密封或机械密封等形式，防止高压气体泄漏和润滑油进入流道，确保运行效率和介质纯度。

支撑与润滑系统

包含径向轴承、推力轴承及强制润滑系统，轴承需承受动态载荷，润滑油系统提供冷却和减摩功能，油压稳定对设备寿命至关重要。

检修目的与范围

恢复性能参数

通过更换磨损件（如轴承、密封环）和校准对中精度，使排气压力、流量等指标达到设计值，保证工艺需求。

预防性维护

检查裂纹、腐蚀等潜在缺陷，避免突发故障导致非计划停机，典型项目包括叶轮无损检测和联轴器磨损评估。

安全合规性整改

依据API617等标准检测防爆设施、振动保护系统，消除超温、超压风险，确保符合特种设备监管要求。

能效优化

清理流道积垢、调整叶片间隙，降低比功率消耗，检修范围涵盖气路、油路及控制系统的全面诊断。

检修周期与标准

振动值需低于ISO10816-3规定的Ⅱ类区域（如7.1mm/sRMS），润滑油颗粒度符合NAS8级，密封泄漏量不大于5标准立方米/小时。

关键指标阈值

01

04

03

02

对于变频运行或变负荷工况，需额外验证喘振线偏移量及轴承温度梯度，标准参照制造商技术协议补充条款。

特殊工况调整

根据累计运行小时数（通常8000-12000小时）或工艺介质特性（如含硫气体需缩短周期），结合在线监测数据制定停机计划。

计划性大修周期

解体阶段记录原始装配尺寸，回装后执行静态测试（如气密性试验保压30分钟压降＜1%），最终72小时连续运行考核无异常。

分阶段验收标准

02

检修前准备

PART

工具与材料清单

如激光对中仪、振动分析仪、千分尺等，用于检查转子动平衡、轴承间隙及密封件磨损情况，确保数据准确性。

测量与检测仪器

耗材与备件

安全防护装备

包括液压拉马、对中仪、扭矩扳手等，用于安全拆卸叶轮、联轴器等核心部件，确保精度并避免机械损伤。

涵盖高精度轴承、机械密封环、O型圈、润滑油脂等，需根据压缩机型号和介质特性选择耐高温、耐腐蚀的材质。

防爆照明设备、防毒面具、耳塞及绝缘手套等，应对易燃易爆气体环境和高噪声作业场景。

专用拆装工具

安全规程确认

严格切断电源、气源并悬挂警示牌，验证进出口阀门关闭状态，防止介质泄漏或意外启动。

能量隔离与锁定（LOTO）

明确紧急停机程序、逃生路线及急救措施，确保全员掌握灭火器、洗眼器等应急设备位置及使用方法。

应急预案演练

使用可燃气体检测仪确认作业环境浓度低于爆炸下限（LEL），必要时强制通风置换残留工艺气体。

气体检测与通风

01

03

02

涉及动火、受限空间等高风险作业时，需办理作业票并由安全员现场监督，确保符合OSHA或GB30871标准。

特种作业许可

04

工作计划制定

分阶段检修流程

优先处理转子动平衡校正、轴承更换等长周期任务，避免因备件采购延误影响整体进度。

关键路径分析

风险评估与应对

文档与验收标准

划分为停机隔离、拆解检测、部件修复/更换、回装调试四个阶段，明确各环节时间节点与责任人。

针对叶轮裂纹、轴系不对中等潜在故障制定预案，预留备用机组切换时间窗口。

参照API617或ISO5389编制检修记录表，明确振动值、泄漏率等性能验收指标。

03

拆卸流程

PART

外壳拆卸步骤

断电与泄压操作

首先需切断电源并确保压缩机系统完全泄压，通过排气阀释放残余气体压力，避免拆卸时高压气体泄漏造成安全隐患。

拆除附属管线与仪表

依次拆卸与外壳连接的润滑油管、冷却水管、压力传感器及温度探头等附属装置，标记管线接口位置以便回装，并封堵管口防止异物进入。

螺栓拆卸与顶盖分离

使用扭矩扳手按对角线顺序松开外壳螺栓，避免受力不均导致变形，利用顶升装置平稳移除外壳顶盖，检查密封垫片状态并记录损坏情况。

关键部件分离方法

叶轮与主轴分离

采用液压拉拔器缓慢分离叶轮与主轴，确保轴向受力均匀，避免损伤轴颈；若过盈配合过紧，需加热叶轮轮毂至规定温度后再进行拆卸。

轴承箱解体

拆除轴承压盖螺栓后，使用专用工具顶出轴承外圈，检查滚动体及滚道磨损痕迹，保留拆卸顺序记录以保障回装精度。

隔板与扩压器拆卸

按级数标记隔板位置，逐级拆除扩压器流道组件，清理积碳或结垢