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演讲人：日期:石油完井工艺流程

目录CATALOGUE01前期准备工作02井筒清洁与处理03完井管柱下入04射孔工艺实施05储层保护措施06投产前测试验收

PART01前期准备工作

通过测井数据、岩心分析等手段，精确计算目标层位的地层压力梯度及温度分布，为完井液密度设计和管柱选型提供依据。地层压力与温度评估综合孔隙度、渗透率、饱和度等核心参数，评估储层产能潜力，指导射孔位置优化及完井方式选择。储层物性参数整合结合钻井过程中的井壁坍塌、缩径等记录，判断井筒完整性，制定针对性的防砂或固井补救措施。井筒稳定性分析钻井数据资料分析

技术适应性对比核算不同完井方案的设备投入、作业周期及后期维护成本，确保方案在预算范围内实现效益最大化。经济性评估风险预案制定针对可能出现的井喷、砂堵、管柱腐蚀等风险，设计多级应急响应机制，包括备用工具清单及操作流程。对比裸眼完井、套管射孔完井、筛管完井等不同方案的适用条件，结合储层特性筛选最优解。完井方案可行性论证

设备与材料清单确认完井管柱配置根据井深和压力要求，确定油管、套管、封隔器等部件的材质、规格及连接方式，确保耐压与密封性能达标。井下工具选型筛选适合的射孔枪、扶正器、安全阀等工具，并验证其与井筒尺寸、流体性质的兼容性。完井液体系设计依据储层敏感性测试结果，定制无固相或低伤害完井液配方，平衡储层保护与井控安全需求。

PART02井筒清洁与处理

套管刮管与通井作业采用旋转刮管器或弹簧刮管器清除套管内壁附着的泥饼、锈蚀物及残留水泥，确保内壁光滑度满足后续工具下入要求。作业时需根据套管尺寸选择匹配工具，并实时监测扭矩与拉力以避免卡钻风险。机械刮管技术通过钻具组合下入通井规，配合高排量循环冲洗液携带井筒内沉积岩屑和堵塞物。冲洗液需具备良好悬浮能力，防止二次沉降，同时优化流变参数以提升清洁效率。通井循环冲洗在刮管后采用多臂井径仪或电磁探伤工具检测套管变形、磨损或腐蚀情况，生成三维井眼模型，为后续完井管柱设计提供数据支撑。井眼轨迹检测

配置高密度隔离液分段顶替原井泥浆，隔离液需与泥浆、完井液相容且具备悬浮固相能力，防止交叉污染。常用体系包括油基隔离液或聚合物增粘水基隔离液。井筒泥浆置换清洗隔离液体系设计采用“低-高-低”排量交替循环，先以低排量破坏泥浆凝胶结构，再以高排量冲刷环空死角，最后低排量稳定井壁。全程监测出口液性质直至达到清洁标准（固相含量＜1%）。多级置换工艺针对重晶石沉降或聚合物残留，注入含螯合剂、表面活性剂的清洗液，通过化学反应分解顽固污染物，必要时配合热洗提高溶解效率。化学清洗剂辅助

套管试压与完整性检测分级加压试压法先以30%设计压力稳压检测微泄漏，再阶梯式增压至额定压力（通常为套管抗内压强度的80%），保压时间不少于30分钟，压降率需≤5%方为合格。水泥环评价通过脉冲中子测井或超声波成像评估水泥环胶结质量，识别窜槽或微环隙，必要时实施挤水泥补救作业以保障层间封隔能力。声波/温度测漏技术在试压过程中采用分布式光纤测温或阵列声波传感器，实时定位套管接箍、封隔器位置的微渗漏点，灵敏度可达0.1L/min级别。

PART03完井管柱下入

生产管柱组合设计油管与套管匹配选择根据井筒尺寸和产能需求，精确计算油管与套管的匹配关系，确保流体流动效率最大化，同时兼顾抗压和抗腐蚀性能。01多级管柱结构优化针对复杂地层条件，设计多级管柱组合方案，包括尾管、筛管和盲管的合理配置，以应对高压、高渗透或易坍塌地层。02材质与强度校核结合井下温度和压力环境，选用高强度合金钢或耐腐蚀复合材料，并通过有限元分析验证管柱在动态载荷下的结构稳定性。03

采用液压驱动装置实现封隔器精准坐封，确必威体育官网网址封件与套管壁紧密贴合，隔离不同产层或环空压力系统。液压封隔器坐封工艺在需要后期调整的井段安装可回收封隔器，配备剪切销钉和反循环阀，便于修井作业时快速起出。可回收式封隔器配置在管柱关键位置安装井下安全阀，与封隔器形成联动系统，当检测到异常压力时可自动切断流体通道。配套安全阀集成封隔器及配套工具安装

管柱深度精准定位磁性定位器校准技术通过套管接箍磁性标记与井下伽马仪器的联合定位，将管柱末端误差控制在±0.3米范围内。实时深度修正系统利用电缆测深与钻杆计数双重校验机制，动态补偿管柱因温度和张力变化引起的长度偏差。关键工具层位验证采用放射性示踪剂或声波反射法确认封隔器、滑套等工具的实际坐封位置与设计层位的吻合度。

PART04射孔工艺实施

射孔枪选型与装配射孔枪类型匹配根据井下温度、压力及套管规格选择聚能射孔枪、复合射孔枪或深穿透射孔枪，确保射孔弹穿深和孔径满足储层改造需求。01装配精度控制严格校验射孔弹与导爆索的装配顺序及固定强度，避免因震动导致哑弹或误爆，同时需校准射孔相位角以优化孔眼分布。02安全防护措施装配过程中需采用防静电工具，并设置